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内裂纹和腐蚀为大锻件失效的主要方式,大锻件尺寸较大,钢锭内部很容易出现内裂纹缺陷,若不能在锻造第一道次及时将其给予消除,这些缺陷会在后续锻造过程中扩展开裂,严重影响锻件的使用性能;而对已经消除缺陷的厚大锻件,固溶处理后冷速较慢处可能会有析出相析出,使得大锻件在恶劣环境下服役时会产生晶间腐蚀,从而导致锻件报废,因此对大锻件热加工过程中内裂纹消除及晶间腐蚀预防的研究必不可少。本文采用显微组织分析与拉伸实验相结合的方式研究不同锻造工艺下内裂纹的愈合情况;采用敏化试验加快腐蚀速度,用晶间腐蚀试验与弯曲试验相结合的方法研究冷速对析出相及晶间腐蚀敏感性的影响,研究结果如下:当温度为900℃时,原子活性比较低,温度提供的驱动力与内在驱动力之和不能满足裂纹愈合所需的驱动力,裂纹不能实现完全愈合;当温度为1000℃、变形量达到50%时,原子大量被激活,裂纹界面大部分实现接触;当温度大于1100℃、变形量大于40%时,试样塑性降低,原子高速扩散,裂纹实现完全愈合。与不含预置内裂纹的试样相比,含预置内裂纹的试样随着变形量的增加,强度迅速恢复到基体值,且1100℃与1200℃的恢复率曲线重合;低温下,试样的延伸率很难恢复;1100℃变形量大于20%时,延伸率迅速恢复,且在变形量为40%时,延伸率与强度都达到基体值,实现内裂纹的完全愈合。对于未敏化的试样,厚度达到560 mm（冷速为0.042℃/s）时固溶处理会有析出相析出;对于敏化后的试样,厚度达到360 mm（冷速为0.074℃/s）时固溶处理便会有析出相析出,且析出相为M23C6。对于未经敏化的试样,当厚度达到660 mm（冷速为0.032℃/s）时固溶处理,弯曲表面开始有裂纹存在。对敏化后试样,当厚度为360 mm（冷速为0.074℃/s）时固溶处理,弯曲表面开始有裂纹存在,且随着冷速变慢,裂纹越来越多;当厚度为660 mm（冷速为0.032℃/s）时固溶处理,试样表面出现严重的起皮和裂纹缺陷。因此需控制锻件冷速大于0.074℃/s,从而预防析出相的析出。