电火花加工技术通过放电蚀除材料,实现对任意导电性材料加工,而不受材料硬度、强度、韧性等力学性能及形状的限制,成为制造技术领域中重要的加工手段,在现代制造领域,特别是模具制造领域占据着重要的地位。但常规的电火花加工又存在着明显的缺陷,如加工表面质量较差、精加工效率低下、大面积精加工较困难等,使加工后的模具表面不能直接使用,必须通过抛光以提高其表面质量。混粉电火花加工技术通过在工作液中添加硅、铝等微细粉末,克服了上述缺点,降低了表面粗糙度,改善了加工表面的质量,提高了加工速度和加工过程的稳定性,降低了电极损耗,实现了大面积表面的光整加工。然而,混粉电火花加工后的表面作为工件最终加工面,在实际加工中需要对其各项性能指标进行有效地控制,本文对比实验分析了不同加工条件下的常规电火花和混粉电火花加工的表面特性,特别是对电火花加工表面的微观形貌及表面变质层特性进行了深入的研究。首先,对电火花加工表面微观形貌进行了研究。从放电凹坑的形成过程出发,针对不同的工件材料,通过实验研究分析不同加工条件下电火花加工表面微观形貌的差异及变化,探究影响加工表面质量的因素,从而为实现大面积的光整加工提供合理的指导依据。其次,对电火花加工表面变质层显微特性进行了研究,特别是对变质层显微硬度和显微裂纹进行了深入的研究。通过正交实验,研究了对常规电火花与混粉电火花加工表面显微硬度有显著影响的因子,并分析了影响机理及规律,得到混粉电火花加工表面显微硬度最佳加工条件参数;通过对比研究常规电火花与混粉电火花加工表面显微裂纹分布图及存在的差异,探究影响显著因素及规律,从而合理配置参数,减少显微裂纹的出现,以提高加工表面的性能。