本文以某化工企业扩建工程为对象，围绕生产工艺过程中产生的危害因素、劳动过程中有害因素和生产环境中的的有害因素进行职业卫生的管理，分析其使用的化工原料和化工产品生产过程中可能发生职业病危害事故，对关键点进行监控和管理。对关键点的监控和处理技术上运用高斯数学模型进行计算，对可能发生泄漏造成的突发中毒事故影响范围和危害程度做出定量风险评估。　　计算结果表明:静风情况下氨泄漏事故发生20min后，可使下风向0～80m范围内氨浓度超标，氨下风向最大浓度为35.4mg/m3; NO2泄漏事故发生20min后，可使下风向0～50m范围内NO2浓度超标，NO2下风向最大浓度为12.3mg/m3;微风情况下氨泄漏事故发生20min后，可使下风向20～150m范围内氨浓度超标，氨下风向最大浓度为31.3mg/m3;NO2泄漏事故发生20min后，可使下风向20～100m范围内NO2浓度超标，NO2下风向最大浓度为10.7mg/m3。　　以计算结果为基础指导企业建立职业卫生风险管理的相关制定，以及职业中毒事故的应急救援措施。　　数学模型的计算参数均来源于工程项目的有关资料，在实际应用中简单、可行，是职业病危害评价水平的定量基础，同时是企业建立健全应急救援预案的科学指导依据。简明、易行评价方法给以后的建设项目职业病危害预评价工作具有突出的实际意义。