高强激光拼焊板以其在减重、节能减排等方面的优势，应用于汽车制造业，将取得巨大的经济效益和社会环境效益，因此在国产汽车制造中也开始逐步推广。然而在冲压成形过程中，由于焊缝及两侧基板成形性能差异的不利影响，更易出现拉裂、焊缝移动和不均匀大回弹等一系列质量问题。其中尤以汽车纵梁类件拼焊板成形中的特殊回弹问题最为显著和复杂，这也成为国内业界在推广应用高强激光拼焊板过程中的一个难点。本文对差厚拼焊板多工序回弹的精确模拟方法和控制工艺进行了详细讨论，以某汽车前地板纵梁为研究对象，采用了模拟仿真和多目标优化算法对其成形和回弹进行预测及工艺参数优化，并结合模面补偿技术，从模拟与扫描实验相结合的角度，寻求控制差厚拼焊板梁类件回弹的有效方法。首先，通过初步分析，分别从坯料形状尺寸、工艺补充面、压边圈形式、拉延筋布置等各方面进行了优化讨论，解决了塑性成形不足和焊缝移动过大的问题。然后采用多工位单工步模拟方法，考虑每一道工序后卸载回弹对零件成形的影响，进行了各工序回弹模拟分析。此外，对于考虑每工序后的卸载分析和不考虑该过程的两种回弹模拟方法，本文进行了最终回弹结果及实测结果的对比，研究表明两者的回弹预测结果有差异，且前者的预测结果与实测结果更吻合。针对该纵梁拼焊板成形中的回弹问题，本文采用工艺参数优化与模面补偿技术相结合的方法进行控制。在工艺参数优化过程中，分别建立了基于整件评估的破裂和回弹目标函数，以压边力、拉延筋阻力系数和凹模口圆角半径为优化变量，通过中心复合实验设计和模拟仿真，构建了反映优化目标和优化变量间关系的回归模型，并采用基于遗传算法的多目标优化技术对工艺参数进行自适应寻优，得到一组综合最优解：压边力F为10010N，拉延筋阻力系数K1为15%、K2为25%，凹模口圆角半径R为10mm.然后将其用于有限元模拟验证，结果表明拉裂情况消除，回弹情况则显著减小，但仍超出允许范围。在模面补偿过程中，利用dynaform中的回弹迭代补偿和白光扫描实验相结合，当补偿因子为0.8时，模拟回弹偏差即达到允许范围内。根据补偿模面负角检测结果，在拉延工序主要对顶平面进行补偿，在整形工序对圆角和侧壁法兰进行补偿，试模结果表明仍存在部分回弹超差。因此，对试冲零件进行白光扫描，根据生成的回弹点云模型和设计产品模型的偏差计算量对整形模面作反向补偿，试冲后得到合格制件，同时对实际中的过度补偿进行了探讨，为类似成形案例的回弹和控制提供了参考和依据。