可转位刀片周边磨削是可转位刀片制造过程中的一道重要工序，一般由专用周边磨床完成加工。目前国内生产的可转位刀片周边磨床相较于国外产品而言，设备种类少、档次低、工艺落后、柔性化与智能化程度低，难以满足国内市场可转位刀具快速发展的制造需求，尤其高档可转位刀片周边磨床市场均被国外产品所垄断。面对这一供需不平衡的现状，课题组与汉江机床有限公司在国家重大专项支持下，合作开展对高端国产可转位刀片周边磨床(2MZK7150)的研发工作。本文针对其中的可转位刀片周边磨削专用CNC控制系统进行了深入研究，主要工作内容包括以下几个方面:　　(1)在系统了解现代化可转位刀片加工现状的基础上，分析了可转位刀片实现全自动加工的主要工艺流程，并结合磨床系统的软件与硬件结构给出了可转位刀片全自动周边磨床控制系统的整体设计方案。　　(2)基于工步流程与装备交互作用影响，通过对开放式数控系统、可转位刀片周边磨削加工过程的分析研究，提出了周边磨床数控系统二次开发的设想;针对CNC8070系统平台，分析了其系统性能、结构以及二次开发原理与方法，完成了可转位刀片周边磨削加工专用数控系统的功能设计与二次开发。　　(3)系统分析了可转位刀片全自动上、下料工作流程。以CR2D-700机器人控制器为核心，采用多通道设计方法，给出了柔性料库控制系统方案并完成上机调试。基于机器人控制器的开放式接口开发了机器人远程快速控制示教软件。　　(4)采用机器视觉技术，分析得出了料盘中随机放置的刀片毛坯识别与定位拾取需要的关键几何特征信息，给出了一种可转位刀片毛坯的识别定位算法，成功与机械手配合实现了刀片的自动识别、精确装夹;并利用视觉平台开放式接口完成了CNC面板上的视觉监控软件模块设计开发。