Nb-Ti微合金钢连铸坯热芯大压下轧制组织演变及遗传性研究

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连铸坯内部缺陷主要包括中心偏析、缩孔及疏松等。对于大断面钢材成品而言,由于压缩比不足,这些缺陷在后续轧制中无法得到有效消除,大大降低了钢材成品的力学性能,导致产品无法满足使用要求。近年来,东北大学提出了连铸坯热芯大压下轧制技术(Hot-core Heavy Reduction Rolling,HHR2),该技术是在连铸机出口处布置轧机,利用连铸坯表面温度低、芯部温度高的温度分布特征,对连铸坯进行单道次大压下量高渗透轧制,旨在改善连铸坯内部质量。目前,连铸坯压下技术的研究大多集中在如何减少连铸坯中心偏析、缩孔及疏松等低倍缺陷,而有关压下过程连铸坯显微组织演变和再加热组织遗传方面机理尚不清晰。本文针对连铸坯热芯大压下轧制过程,从显微组织的角度研究了 Nb-Ti微合金钢连铸坯高温黏塑性区动态再结晶行为、奥氏体组织演变规律、微合金第二相粒子析出行为,并建立连铸坯组织跟踪、监测及评价体系,系统研究了热芯大压下轧制及装送工艺对Nb-Ti微合金钢连铸坯组织、铸坯再加热组织、热轧成品组织和力学性能的影响,为制定和优化连铸坯热芯大压下轧制工艺参数提供理论依据。论文的主要内容和研究结果如下:(1)针对超高温(1200℃以上)、低应变速率条件下钢铁材料参数和本构模型缺乏的现状,采用单道次压缩热模拟实验,深入研究了Nb-Ti微合金钢高温黏塑性区(1000~1350℃)的流变行为,建立了高温黏塑性本构模型、动态再结晶模型和动态再结晶奥氏体晶粒尺寸模型。采用这些模型可以对实验钢在更高变形温度和更低应变速率下的动态再结晶体积分数和奥氏体晶粒尺寸进行定量分析,丰富了钢铁材料超高温变形的物理冶金学数据库。(2)采用双道次压缩热模拟实验,系统研究了高温黏塑性区(850~1300℃)不同变形参数对Nb-Ti微合金钢第二相粒子析出行为的影响,建立了奥氏体再结晶驱动力模型和第二相粒子析出钉扎力模型,阐明了高温黏塑性区析出与再结晶的交互作用。结果表明,实验钢在850~1000℃下变形,析出会通过消耗形变储能而优先于再结晶发生,对再结晶起到阻碍作用;实验钢在1100~1300℃下变形,再结晶会通过消耗形变储能降低第二相粒子析出驱动力而优先于析出发生。(3)采用Deform-3D软件建立了黏塑性热力耦合有限元模型,对Nb-Ti微合金钢连铸坯热芯大压下轧制过程进行数值模拟,并结合所建立的高温黏塑性动态再结晶模型及其晶粒尺寸模型,对连铸坯厚度方向的动态再结晶体积分数和奥氏体晶粒尺寸进行定量化分析研究。结果表明,只有同时具有大温度梯度和大变形量的条件时,才能够使轧制变形进一步渗透至铸坯芯部,从而显著提高芯部动态再结晶体积分数,大幅细化芯部奥氏体晶粒,明显提高铸坯厚度方向上的组织均匀性。(4)开展了 Nb-Ti微合金钢连铸坯热芯大压下轧制实验。结果表明,CC铸坯表面至芯部的铁素体晶粒尺寸分别约为82、105和128 μm,CC-HHR2铸坯表面至芯部的铁素体晶粒尺寸分别约为69、63和65 μm;CC-HHR2铸坯1/4厚度处尺寸为6~20 nm的析出粒子数量较CC铸坯1/4厚度处的析出粒子数量明显增多。该实验证实了热芯大压下轧制对提高Nb-Ti微合金钢连铸坯厚度方向上的组织均匀性具有明显效果。(5)开展了 Nb-Ti微合金钢连铸坯再加热和控轧控冷实验,系统研究了热芯大压下轧制对铸坯再加热组织和热轧成品组织遗传性的影响。结果表明,CC-HHR2铸坯再加热和轧制后的奥氏体晶粒较CC铸坯得到明显细化,该实验证实了铸坯再加热前后存在一定程度的组织遗传性,并且热芯大压下轧制对组织的细化效果也能够保留至最终热轧成品组织中,使热轧成品力学性能均匀性也得到明显提高。(6)开展了Nb-Ti微合金钢热芯大压下轧制连铸坯装送实验,研究了CC铸坯和CC-HHR2铸坯在不同装送工艺下的显微组织演变、微合金第二相粒子析出及力学性能变化。与常规CC铸坯冷装工艺相比,CC-HHR2铸坯直接轧制工艺和热装工艺在不降低组织均匀性和力学性能均匀性的前提下,还能更好地实现高效、节能和优化生产。
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