目前,我国制造业虽已具备全球瞩目的规模优势,但仍面向新的发展高度继续前进,伴随着绿色切削理念及难加工材料高效率、高精度的加工需求。文提出将低温微量润滑技术应用在碳化硅颗粒增强铝基（SiCp/Al）复合材料的切削加工中。低温微量润滑技术是一种绿色切削技术,它具有降低环境污染,提升加工质量等优势,因此本文对低温微量润滑高速铣削SiCp/Al复合材料加工表面特征进行研究:首先,采用单因素试验法在干式切削与低温微量润滑切削方式下进行刀具优选试验,选出对表面粗糙度影响较小的刀片进行后续试验研究;在低温微量润滑环境下做表面粗糙度正交试验,对试验结果进行极差分析得到影响表面粗糙度因素的主次关系;建立表面粗糙度预测模型并检验其是否显著。其次,通过干式切削与低温微量润滑切削表面粗糙度对比试验,分析不同切削环境对试件表面粗糙度的影响;根据正交试验甄选出对表面粗糙度影响较为显著的铣削参数（铣削速度v、每齿进给量f_z）与润滑参数（冷风温度T、切削油用量Q₀）,在低温微量润滑环境下进行铣削参数与润滑参数对表面粗糙度以及表面形貌的影响试验。然后,将铣削完成的试件进行加工硬化检测,并将干式切削、与低温微量润滑切削下的加工硬化结果对比分析,主要针对低温微量润滑切削方式下铣削参数与润滑参数对试件加工硬化的影响进行分析。最后,利用X射线应力仪对干式切削与低温微量润滑切削下试件的残余应力进行检测对比分析,主要研究低温微量润滑切削下铣削参数与润滑参数对试件表面残余应力的影响,利用DEFORM-3D有限元仿真对低温微量润滑化高速铣削SiCp/Al复合材料残余应力进行模拟,分析试件深层次残余应力的变化规律,并将仿真结果与试验结果进行对比研究。