压铸模具在使用的过程中会出现因疲劳而失效的现象,而导致这些疲劳产生的根本原因就是应力集中。所以为了延长材料的疲劳寿命,我们用锤击法对试样表面进行形变处理以获得预压应力层。为了探究锤击法对材料内部塑性区的影响,我们利用抵紧网格法对其塑性区进行了深入研究,并利用工业机器人进行模拟锤击。抵紧网格法是通过计算标定点位移来求得应变值的应变研究方法,是抵紧锤击法[1]的改进。标定线是利用改装的千分尺和硬质合金刀头在试样的抵紧面上绘制出的间距为0.2mm的网格线。将试样放入U形框内,用压紧横梁拴紧,在抵紧缝处进行多次单点锤击和静载压力(静压)实验。进行多次单点锤击实验的设备是自行设计、加工的设备,它可以使固定质量的重物沿着竖直的轨道自由下落一定距离,最终砸到垂直于试样抵紧缝处冲杆的末端,从而使冲头作用于材料抵紧缝。实验设计的重物自由下落高度(下落高度)为50 mm～150 mm五种高度;静压载荷设计为1 kN～5 kN五种压力:硬质合金冲杆的冲头球径为5mm,l0 mm和15mm三种;试样有DT4E特级电磁纯铁和4Cr5MoSiV1(ASTM标准称H13)热作模具钢两种。利用VHX-500基恩士数字显微镜对锤击前后抵紧面网格进行观察,并计算每一点的应变值,最后用AFT-0951型动态应变仪在不同距离上对材料抵紧缝处和实体处的应变分别进行测量,得到的实验结果表明:1)锤击点深度方向均为压应变,压应变最大值在中心点处,最大可达到-0.0902:切向方向存在拉应变,拉应变最大值距中心点0.8mm,最高可达到0.257。2)径向拉应变存在一个明显的强应变区,通过数学方法计算出曲线与斜率的切点可较为精确地找到强应变区与弱应变区的分界,强应变区约占整个塑性区径向的1/3。3)深度方向的压也应变存在一个强应变区,但不如上述那么明显。同样地,通过数学方法找到曲线与斜率的切点可较为精确地找到强应变区与弱应变区的分界,强应变区约占整个塑性区深度的1/2。