本文以高固含量发泡复合材料为研究对象,采用超临界CO₂分步升温的间歇法发泡工艺,以太根药和B胶为基体填充大量RDX并以PMMA为辅助发泡体,进行了微孔可燃器件成型及发泡工艺的探索,研究了发泡工艺条件对其溶解性能以及微孔结构的影响;并采用受限发泡模具对此材料进行受限发泡,制备了微孔复合材料的力学样条,研究了不同发泡条件对其力学性能的影响。结果表明,CO₂在高固含量复合材料中的溶解量随饱和时间的增加先快速增加然后趋于平衡;溶解量随着饱和温度的上升而降低却随着饱和压力的升高而升高;受限条件和样品厚度对溶解量没有明显的影响;增加溶解量可明显提高高固含量复合材料的解吸附系数。研究发现增加发泡温度与发泡时间可以增加泡孔直径降低泡孔密度;增加饱和压力以及受限条件可以减小泡孔直径并使泡孔更为致密;饱和时间在6-12小时之间进行发泡,泡孔会随着饱和时间增加而变大;饱和温度对泡孔参数的影响不明显且快速卸压法制备的高固含量微孔含能材料泡孔密度不如分步升温法高。超临界发泡处理会导致材料的拉伸强度降低以及断裂伸长率的提高;增加弹性体用量以及饱和压力可以提高材料的抗冲击强度;增加发泡温度、发泡时间以及平衡前增大饱和时间均会带来冲击强度的降低;饱和温度对材料冲击性能的影响不明显。最后,针对某口径火炮装药,本课题利用现有配方进行了可燃器件模压成型,解决了薄壁长筒状器件成型困难的问题;另外,采用超临界CO₂发泡技术对可燃器件进行燃速调节,为轻质高能弹药研究打下了实验基础。