控制臂是汽车底盘关键零部件,为适应轻量化需求,使用铝合金材料锻造生产已成为行业趋势。但铝合金成形工艺流程繁琐,生产时间长,模锻材料利用率低等问题亟需解决。本文主要研究时效态6082铝合金成形工艺,研究不同变形条件对力学性能变化的影响,并通过观察微观组织形貌,揭示组织变化规律,为时效态铝合金成形提供理论依据。同时结合控制臂模锻成形具体问题,提出了新型铝合金控制臂成形方法,借助有限元分析研究成形过程,有效提高生产效率。通过T6峰值时效态6082铝合金试样压缩试验和微观组织观察,研究了6082-T6铝合金压缩成形行为及组织演变规律。随着成形时加热温度提高,成形后试样力学性能逐渐降低。加热温度提高会促进析出相的长大及转变,析出相由β′′→β′→β相的方向转变,强化效果依次减弱。同时温度越高变形过程中动态回复与再结晶作用越强,位错密度降低。当加热温度为200℃时,成形后的试样与成形前试样具有相似的晶粒尺寸,此时析出相β′′小幅度粗化,同时变形引入大量位错,具有接近T6峰值时效下良好的力学性能。本文进一步通过研究欠峰值时效下6082铝合金变形行为,分析了不同预时效处理及不同压缩变形温度与保温时间对试样力学性能的影响。结果表明,当使用时效120℃+4h的试样在200℃下保温成形时,成形后的试样具有良好的力学性能。基于差示扫描量热法（DSC）升温曲线,分析了不同预时效处理工艺对析出相析出及演变的影响,揭示了析出相在预时效处理及压缩成形过程中的变化规律,进而解释了变形后试样力学性能差异的原因。建立了以欠峰值时效态6082铝合金为材料的控制臂成形工艺方案。根据锻件图设计了控制臂锻造模具。建立了120℃+4h欠时效处理的6082铝合金在200℃至350℃成形下的本构模型,将建立的本构方程导入有限元软件Deform-3D中,模拟了锻件从拍扁-镦粗-预锻-终锻的全过程,根据仿真结果分析成形过程中金属流动规律,并由此优化模具。同时分析锻造过程中温度,等效应力,载荷及流线等变化规律,根据分析结果优化了锻前加热温度,预测了成形缺陷产生区域。基于铝合金成形及相变研究规律和有限元模拟分析结果,成功试制了6082铝合金控制臂产品。