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与短玻纤增强聚丙烯(Short-Fiber Reinforce Polypropylene,SFT-PP)复合材料相比,长玻纤增强聚丙烯(Long-Fiber Reinforce Polypropylene,LFT-PP)复合材料的各项性能都更为优异,从而逐步取代SFT-PP运用到汽车部件上。然而,在LFT-PP注塑成型过程中,由于设备结构以及成型工艺参数的影响,纤维将发生较大幅度的断裂,从而降低LFT-PP制品的力学性能。本文针对LFT-PP注塑成型过程中纤维断裂的现象,分别研究了工艺参数、设备结构、注塑成型工艺对纤维断裂以及力学性能的影响。主要结论如下:1、统计了 LFT-PP常规注塑成型过程螺杆头、喷嘴处以及模具内纤维残余长度以研究注射成型各阶段纤维断裂的幅度,得出纤维在螺杆塑化阶段断裂幅度最大,达到73.48%,其次是熔体注射充模阶段,达到46.32%;注射温度增加能够降低纤维的断裂程度,LFT-PP的强度也随之增加;提高螺杆转速将加大螺杆对纤维的剪切,纤维断裂加剧,LFT-PP的强度随着螺杆转速的提高先增加后减少,并在35r/min时取得最大值;喷嘴直径减小将加剧纤维的断裂,5mm直径的直通型喷嘴更有利于纤维长度的保持和力学性能的提高。2、对比了喷嘴处与试样入口端的纤维长度,研究了纤维在流道中的断裂情况,得出了纤维在常规注塑模具流道中的断裂幅度占模具内纤维断裂的绝大部分38.53%;在此基础上分别设计弯曲流道模具和直流道模具并用于LFT-PP注塑成型,统计了纤维在各自流道中以及模腔中的断裂情况后发现:弯曲流道和和直流道模具均能减少充模过程中纤维在流道中的断裂且直流道作用更为明显,同时注射充模过程初始纤维长度越长,纤维分布越不均匀,沿熔体流动方向的断裂幅度也越大;与常规注塑模具试样相比,弯曲流道模具试样的弯曲强度和缺口冲击强度分别提高21.72%和43.70%,直流道模具试样的弯曲强度和缺口冲击强度分别提高了 27.53%和 81.08%。3、通过自行设计的注射压缩模具,对LFT-PP进行注射压缩成型,研究了 LFT-PP充模过程的纤维断裂机理,并在此基础上研究了不同压缩距离、压缩速度和压缩力对纤维残余长度和力学性能的影响;结果表明,熔体流动过程中产生的对纤维的剪切力以及模具因压缩作用对纤维端的压力都会对纤维的断裂产生不同程度的影响,且沿熔体流动方向纤维的断裂幅度逐渐减小;LFT-PP的纤维残余长度、强度均随压缩距离、压缩速度和压缩力的增加先提高后降低,最佳的压缩工艺参数为:4mm压缩距离、30%压缩速度、50MPa压缩力。4、与常规注塑模具注塑成型LFT-PP相比,注射压缩能够减少注射充模过程的纤维断裂并使纤维在试样中的排布更为紧密;在对比二者力学性能后发现,注射压缩试样的拉伸强度的增幅为12.86%,弯曲强度的增幅为20.62%,缺口冲击强度的增幅为212.57%。