注塑成型具有成型速度快,自动化程度高,并且能够成型尺寸精确高、形状复杂的塑料制品等优点,再结合塑料制品质量轻、价格低廉且具有良好的机械性能的特点,塑料制品已广泛应用于家电、信息产业、汽车工业、航空航天等领域中。但是在注塑成型实际生产过程中,过于新产品的开发往往很难得到合适的模具,且需要经过多次的试模、修模、调整工艺条件才能真正投入生产。由于传统的实验方法已不能满足快速生产的需求,为了缩短研发周期,节约成本,通常采用有限元方法进行辅助设计。本文针对大型透明塑料件的注塑成型过程进行数值模拟,研究影响塑料件翘曲变形程度的工艺参数,从而优化成型工艺,为实际工程应用提供技术支持。本文以CAE软件MoldFlow为分析平台,首先对塑料件的注塑成型过程进行了模流分析,依次利用CAD软件建立了大型透明塑料件的几何模型,研究了如何在软件中划分出高效的网格,结果发现通过划分表面三角形网格后进行修复,再由面网格向体网格拓扑扩展得到纵横比较好的四面体单元,提高了计算精度。其次使用实验数据拟合的方式建立了新材料的粘度模型。然后在软件中设定实验工艺参数,对该塑料件进行模拟分析,预测出流动和翘曲方面的成型缺陷,预测结果与实验结果基本相符。本课题最后使用正交试验方法,以注射成型工艺参数为因素,翘曲变形结果为指标设计正交试验,最终得到翘曲变形程度最小的最优工艺方案,且通过试验验证证明该方案是最佳工艺组合方案。