A公司是中日合资的消费电子产品生产企业，随着企业的发展和环境的变化，公司原有的生产水平已经不能满足市场要求，如何建立高效率、低成本、能够快速响应的生产系统是公司当前运营管理重要的课题。本文通过对A公司实施精益改善过程的研究，旨在探索一套适合于该企业应用精益思想和工具进行持续改善的方法。本文首先提出了研究的背景和意义，分析了A公司的概况和导入精益生产的必要性，介绍了精益生产的起源、发展以及精益价值流管理的思想和基本原则。然后利用价值流程图分析方法对A公司生产体系进行诊断，详细分析了生产现状存在的问题及其产生的原因，描述了该公司导入精益生产的措施—通过重塑企业文化，融合精益价值流改善和工业工程改善技术建立全员参与的精益生产实施体系和精益生产保障体系。最后对M产品实施精益现场改善进行了实例分析，以价值流程图分析方法为基础，对组装生产线，通过使用细分工时模型测定劳动生产率，分析出影响生产效率的主要因素，采用遗传算法改善生产线平衡；对成形加工和SMT生产，主要通过设备OEE改善和缩短换模时间来提升生产效率；生产控制方式上，由传统的push推动式生产转变建立了CONWIP式定量生产体系。最终达到了消除浪费、缩短生产周期、减少库存等的改善效果。通过对精益生产在A公司实践过程与结果的研究，证实了推行精益生产在改进A公司生产运营系统、增强企业竞争力方面的有效性。