对能源储存库耗竭的日益关注将能源效率问题放在了最优先的位置。在制造业,由于制造系统的复杂性和针对高度定制产品的灵活操作要求,提高能源效率是一项具有挑战性的任务。为此,有必要对加工任务的能耗进行估算,从而估算加工成本。本论文提出了一种整合感官系统、排程模组和人工操作的监控方法,以在车间进行实时监控。自动导向车(AGV)广泛应用于工业和商业中的物料运输。本研究采用基于模型的系统工程(MBSE)方法,开发了一个基于AGV的智能物料搬运系统。在系统建模中设计了控制器AGV的核心,并在硬件上实现。因此,在实际工业环境中,成功地完成了AGV复杂的物料搬运、导航和通信任务。AGV可以集成到一个具有多个自主车辆和工作站的智能物料处理系统中,从而为整个制造系统提供灵活性和可配置性。AGV的设计还考虑了人体工程学和安全方面的问题。实施了符合行业标准的综合安全体系。为了提高机器人手臂的能量效率,提出了一种机器人能量建模方法。机器人通过能量模型可以计算和预测能量消耗,为实现节能策略提供了指导。首先考虑了传感器系统、控制系统和运动系统三个主要因素,建立了机器人能量监测模型。三个系统之间的关系用公式加以阐述。然后,利用该模型对六轴爱普生机器人进行了实验测试。本文提出了一种集成了传感系统的机床监控方法,该方法是调度模块,以及操作人员对车间进行实时监控。设计了一个监控系统来捕捉真实的-从安装在机床上的传感器进行时间测量,并执行必要的预处理,以将这些测量数据传输到云端。通过无线传感器网络的服务器。此外,还利用人工操作人员的输入来采集加工参数。收集的信息通过信息融合机制进行融合,提取有意义的结果。结果存储在数据库中,以便在通过基于案例的推理方法,在作业调度之前,通过估计新案例的能耗来完成未来的任务。因此,针对节能降耗的问题,可以对新壳体的加工参数进行修正。提议的系统以云的形式交付。实现云制造理念的软件即服务。他越来越关注能源库的耗竭,把能源效率问题放在了最优先的位置。在制造业由于制造系统的复杂性和对能源效率的要求,提高能源效率是一项具有挑战性的任务。针对高度定制产品的灵活操作。为此,估计加工任务的能耗,以及因此加工成本,是必要的。本文提出了一种集成了传感系统的机床监控方法,该方法是调度模块,以及操作人员对车间进行实时监控。设计了一个监控系统来捕捉真实的-从安装在机床上的传感器进行时间测量,并执行必要的预处理,以将这些测量数据传输到云端。通过无线传感器网络的服务器。此外,还利用人工操作人员的输入来采集加工参数。收集的信息通过信息融合机制进行融合,提取有意义的结果。结果存储在数据库中,以便在通过基于案例的推理方法,在作业调度之前,通过估计新案例的能耗来完成未来的任务。因此,针对节能降耗的问题,可以对新壳体的加工参数进行修正。建议的系统作为一个中心线交付。