传统的冷弯成型可以生产等截面型材,其产品在汽车制造和建筑领域应用广泛。变截面型材具有更好的力学性能,能满足汽车轻量化的要求,因而柔性冷弯成型技术成为国际上的研究热点。国内外对柔性冷弯成型工艺技术的研究还刚刚起步,且大多集中在理论研究和仿真领域,国内在实验研究方面尚属空白。本文在国家自然科学基金和北京市自然科学基金资助下,利用北方工业大学研制的双轴柔性变截面冷弯成型机首次进行了柔性冷弯成型工艺技术实验研究。通过实验,解决了变截面成型的关键问题：变截面板材参数选择、成型弯曲角度分配、成型轧辊辊形设计、机组调试、板材对中、板材测速等。同时分析和总结了变截面型材缺陷产生的机理和解决对策。针对变截面样件凸弧边腿的褶皱进行了分析,并对样件腹板部分平整度和变形规律进行了研究。型材凸弧边腿褶皱的出现是由于受压出现屈曲；在采用同种材料的前提下,可通过减小边腿成型弯曲角度,减小腿高,或者增大板材凸弧外边缘圆弧半径或板厚来减小或避免褶皱；腹板越靠近边腿褶皱区变形越大；最终得到结论,双轴柔性变截面冷弯成型机原理和基本机械结构以及伺服控制装置合理可行,可用于实际实验和生产,相较于单轴柔性冷弯成型机具有更大的成型范围。本文针对柔性冷弯成型工艺技术,利用北方工业大学研制的双轴柔性变截面冷弯成型机进行柔性冷弯成型实验研究,对于推进该工艺的理论研究和工业化应用进行了有益的探索。