随着航空航天事业的发展，钛合金因其弹性模量低、比强度高、耐腐蚀性强等优点得到了广泛应用。然而钛合金的硬度低、耐磨性能差等不足限制了它的应用范围。利用激光熔覆技术可以在钛合金表面熔覆一层高硬度、耐磨损的复合涂层，在保证基体良好性能的同时还可以有效改善其缺陷。但随着现代工业的不断发展，不仅需要提高复合涂层的耐磨性，还要求涂层具各自润滑性来满足难以用润滑油满足的工况。因此，开发新的涂层材料体系，使涂层兼具耐磨和减摩性能，具有重要的应用价值。　　本文选用Ti3SiC2作为固体润滑剂在TC4合金表面制备耐磨减摩涂层，同时研究不同含量稀土氧化物CeO2对复合涂层组织性能的影响。使用XRD、SEM、EDS等实验设备观察熔覆层的微观组织并分析其物相组成，利用显微硬度计、摩擦磨损试验机对涂层的显微硬度、摩擦磨损性能进行了测试，探讨了熔覆材料对熔覆层的强化机理与润滑机制，并且选出了最优的激光工艺参数。具体研究结果如下:　　Ni60+Ti3SiC2复合涂层中物相主要由γ-Ni固溶体、TiNi/Ti2Ni双相金属间化合物、TiC、TiB、TiB2、Ti3SiC2组成。当Ti3SiC2含量为10％，激光功率P=3kW，扫描速度为V=7mm/s时，熔覆层获得了最大的显微硬度在800～1050HV03之间，是TC4合金的3～4倍;同时，在大气及真空环境下都获得了最小的摩擦系数在0.21～0.28及0.31～0.34之间，最低的磨损量为2.5mg与3.2mg，磨损机理均为粘着磨损和磨粒磨损。　　添加稀土氧化物CeO2并未改变Ni60+Ti3SiC2复合涂层的物相种类。当CeO2含量为1.5％时，激光功率P=2kW，扫描速度V=7mm/s时熔覆层获得了最大的显微硬度在1250～1550HV0.3之间;同时，在大气及真空环境下都获得了最小的摩擦系数在0.21～0.25及0.27～0.35之间，最低的磨损量为1.7mg与1.9mg。稀土氧化物CeO2对复合涂层起到了明显的细化晶粒作用，大幅度提升了复合涂层的硬度及耐磨性。