使用内构件是工业上常用的流化床反应器强化措施,针对催化裂化再生过程强化的需要,在前期研究基础上提出了一种新型的格栅内构件。该内构件旨在横向和纵向两个方向上同时强化气固流动的湍动性,以实现最大限度改善气固接触,提高流化质量,同时保持对颗粒轴向返混的有效抑制,改善颗粒停留时间分布。在0.8m直径的大型冷模实验装置上,对提出的新型格栅内构件的性能进行了验证。结果发现该内构件可以提高床层膨胀、降低床层压力脉动,表明其可以有效强化气固两相之间的接触和提高流化质量;可以降低床层颗粒夹带量8～30%;可以有效抑制颗粒轴向返混,使气体轴向扩散系数显著下降,颗粒返混流率降低89～96%。　　为了评估新型格栅内构件在一套重油催化裂化装置两器再生系统中的强化效果,建立了模拟两器两段再生工艺的数学模型,该模型采用改进的气固相流动形态描述方法,使模型预测结果和实际更加吻合。其中,气相流动采用Chavarie和Grace提出的“鼓泡床两相模型”来描述,颗粒相流动用附带一个小全返混床的大全返混反应器描述,两个全返混床之间存在颗粒交换。以一套工业装置的两器再生系统为模拟对象,发现模拟结果与现场数据总体吻合较好。　　在上述模型基础上,通过添加由冷模实验测定的挡板效应数据,建立了第一再生器内具有挡板强化效应的的两器再生系统数学模型。模拟结果表明,挡板的存在对两器再生系统再生效果的改善具有积极的意义,可以在较小的主风流量和较少的催化剂藏量下获得含碳量更低的再生催化剂。除此之外,模型预测还可确定了挡板层设置的最佳位置。　　在一套重油催化裂化工业装置的再生器中设置本研究开发的新型格栅内构件,考察了改造前后装置再生性能的变化,发现新型内构件可以改善再生床层中的气固接触效率和气体水平分布的均匀性,使床层同一高度径向不同位置间的温度差由改造前的6～8℃减小到1～3℃;可以提高再生器内主风的利用效率和再生器的烧焦能力,改造后,装置的处理能力提高10.7%,再生器的主风耗量降低10%左右,烧焦强度提高40%左右,显著降低了装置能耗,改善了再生效果。　　通过上述冷模实验、模拟验证和工业试验三个阶段的研究工作,开发出了一种新型的气固流化床内构件,验证了据此内构件提出的再生强化技术的可行性和有效性,为该技术进一步的改进和推广奠定了扎实的基础。