铝合金挤压是一种金属成形工艺,和其他传统的铝合金加工工艺相比,具有组织性能好,材料利用率和成形精度高等优点。但是目前,挤压模具的发展主要是基于模具设计者通过反复试验获得的经验知识,而这种经验知识的积累是昂贵、耗时和效率低下的,故本文采用数值模拟的方法来研究铝合金的挤压成形过程。本文的研究对象为7075铝合金舵机座,采用热挤压工艺来生产此零件,以避免采用机加工生产带来的加工周期长,材料利用率低等问题。对零件进行结构和工艺性分析,制定不同挤压工艺方案,并确定挤压工艺参数范围,利用三维建模软件Creo对模具及坯料进行建模,将建好的模型导入到Deform-3D软件中,调整好模具和坯料的位置关系并设定好工艺参数进行数值模拟,通过分析模拟后处理中的坯料流动、挤压载荷、等效应力应变场以及温度场分布等数据,确定最佳工艺方案和挤压参数,主要内容如下:（1）根据零件的结构特点设计了三种挤压方案,对模拟结果进行了比较分析,发现方案一在挤压中期存在折叠挤压缺陷,严重影响零件的性能,对此缺陷产生的原因进行分析,并重新设计方案,使方案二和方案三巧妙的避免此缺陷的产生。在成形良好的情况下,方案三的最大载荷要低于方案二,并且方案二挤压过程花费的时间较长,还需要更换冲头,影响挤压效率。（2）对不同圆角半径坯料的成形过程进行模拟分析,发现不同坯料圆角半径对成形结果有着较大的影响,当坯料圆角半径较小时,在挤压过程中会出现折叠缺陷,随着坯料圆角半径的增大,挤压件成形情况越好;对不同工艺参数进行模拟分析,发现挤压速度越小,变形抗力越低,所需挤压力也就越小,温升效应和应力集中现象就越不明显;挤压温度对挤压力和等效应力也有较大影响,但对挤压后温升和温差影响较小,故在保证性能的前提下选用较高的温度来挤压零件;摩擦系数越低,等效应变和所需要的挤压力越低,可获得较好的表面质量以及降低对设备的要求。（3）对模具应力进行了分析,上下模所受应力均较小;随后对模具磨损进行了分析,发现下模最大磨损深度要远高于上模,且下模磨损不均匀,下模支座小模块的磨损最为严重。对模具设置不同的初始硬度研究其对模具磨损的影响,发现提高模具初始硬度能有效改善模具磨损情况。设计好模具结构后,对零件试制得到了充型饱满,形状尺寸符合预期效果的挤压件。