硬弹性材料是近年来兴起的一种新型弹性体，这类材料具备橡胶的回弹性，但其拉伸模量比橡胶高得多。因其特有的高回弹性、良好的低温弹性、高模量及拉伸成孔性能，在弹性纤维和微孔膜等领域获得了广泛关注和应用。硬弹性聚丙烯（PP）二次拉伸成孔是制备微孔膜的基础，而成型工艺是材料硬弹性形成的关键。无机填料二氧化硅、高岭土及成核剂对聚丙烯有明显的改性效果，对聚丙烯膜的硬弹性及微孔形成也有一定影响。本论文从微纳米无机填料、成核剂对聚丙烯的改性入手，制备具有良好硬弹性的聚丙烯薄膜，并考察了热拉伸倍率、拉伸速率、降温速率、退火热处理等工艺条件对聚丙烯硬弹性性能的影响。进而将二者结合起来，研究二次拉伸及填料、成核剂对聚丙烯微孔膜的结构和性能的影响，优化拉伸成孔工艺。采用差示扫描量热仪（DSC）、扫描电镜（SEM）和万能材料试验机等分析测试手段，对聚丙烯薄膜结构和性能的关系进行了表征。研究结果表明，纳米二氧化硅和高岭土微粉能够起到增强、增韧聚丙烯的作用，聚丙烯接枝马来酸酐（MAPP）的加入则进一步提高材料的力学性能，当二氧化硅和MAPP均添加1phr时，复合材料较纯PP的弯曲强度和模量分别提高20.6%和25.5%，冲击强度增幅达到41.5%，SEM显示缺口冲击断面形貌更粗糙。二氧化硅和高岭土的添加，在聚丙烯中起到异相成核作用，使晶粒细化，结晶温度提高，结晶速率加快。β成核剂的加入能够在聚丙烯中诱发β结晶，提高结晶温度和速率，有效改善PP的韧性，酰胺类成核剂用量0.1phr时缺口冲击强度提高了3倍，稀土类成核剂综合改性效果较佳，当用量为0.2phr，冲击性能提高1.9倍，且弯曲性能略有上升。采用热拉伸-可控降温-退火热处理工艺制备硬弹性聚丙烯膜，当工艺条件为：175℃受热30s，以500mm/min的速度拉伸400%，140℃热处理60min，聚丙烯硬弹性膜具有优良的综合性能，其拉伸强度为64.2MPa，回弹率达88.5%。热拉伸温度、倍率、降温速率、退火热处理温度和时间对材料性能均有影响影响：热拉伸速率越高，降温速率越低，退火时间和温度（80-140℃）的提高，均有利于提高材料的弹性回复率和拉伸强度，断裂伸长率则有所下降。对聚丙烯硬弹性基膜采用室温冷拉100%后在120℃热拉200%的二次拉伸工艺，制备的微孔膜微孔数目多且分布均匀，孔隙率较高，孔径约50-100nm，综合性能较佳。二氧化硅和高岭土的加入使硬弹性聚丙烯膜拉伸强度上升，回弹率略有降低，断裂伸长率下降明显。硬弹性基膜室温拉伸50%，120℃热拉80%，二氧化硅复合体系不能形成微孔，高岭土复合体系则可以，且孔径较纯PP小，孔隙率也较低。β成核剂的加入，制备硬弹性膜的热拉伸温度下降，膜回弹率也降低，β晶相对含量越高下降幅度越大。含33%β晶的材料经拉伸后130℃热处理60min，回弹率为85.9%，二次拉伸后形成微孔分布均匀，孔隙率较高，孔径在50nm左右，β晶含量提高成孔效果不佳。