中介机匣是大型涡轮风扇发动机的主要承力部件,负责连接飞机与发动机,发动机产生的推力通过中介机匣传递到飞机上,除了承力外,中介机匣还起着将内外涵道气流分流等作用,其结构复杂、制造难度大,是影响发动机性能的重要部件。钛合金由于具有比强度高,耐热性和耐腐蚀性好等优良性能,是目前航空发动机制造的优选材料。因此,新结构的钛合金大型中介机匣的研制对我国航空发动机的发展进步,特别是军用大推力涡轮风扇发动机的发展进步有着重要的意义。本文对新型中介机匣的科研生产过程进行了全面的研究。首先,通过使用UG建模的功能对新研中介机匣组件进行工艺路线设计,并采用Vericut软件进行数控加工的仿真,两种软件的结合使用能够在产品现场加工前发现工艺编制的问题,避免由于认知不足造成的损失;其次,对于钛合金切削参数的选择优化,本文设计了切削正交试验,研究了切削过程中切削速度、每齿进给、轴向切深以及径向切深对切削力以及刀具寿命的影响,依据试验数据建立了切削力与刀具寿命的经验公式,并对经验公式的变化规律进行了研究总结,发现较小的切削速度和每齿进给量能够有效的降低切削力、提升刀具的使用寿命,但是会使切削时间增加,降低切削的效率。为此本文又结合工厂的生产实际,以提高加工效率以及经济效益为目标,在保证零件加工质量的前提下,结合经验公式选取了优化的切削参数,对工厂的降本增效做出了一定的贡献。本文给出的一整套机匣研制的解决方案,对后续机匣的研制生产也具有一定的指导意义。