镁合金因其优良的综合性能已被广泛应用于汽车、航空航天、3C及生物医疗等领域。然而,耐蚀性差制约了其进一步的广泛应用。ZK60镁合金是目前商用镁合金中综合力学性能最好的一种,而关于其腐蚀行为方面的研究报导却较少,特别是关于微观组织、介质环境以及热处理等组织调整方法对ZK60镁合金腐蚀行为的影响规律还不明确。因此,开展这些方面的研究对于全面理解ZK60镁合金的腐蚀机理,并寻找提高其耐蚀性的合适方法有着重要意义。本文以铸态ZK60镁合金为研究对象,采用失重、析氢测量和电化学测试等方法,结合3D形貌观察和微观分析,深入研究了其在Na Cl溶液中的腐蚀发展过程以及Cl-浓度和p H值对其腐蚀行为的影响,探讨了微观组织对其腐蚀行为的影响机制。在此基础上,研究了热处理（固溶和固溶时效处理）、稀土合金化（Ce和Nd）以及表面转化膜（熔盐氟化层）等方法提高铸态ZK60镁合金耐蚀性的机制和可行性。主要的研究结果如下:1.微观结构和介质环境对铸态ZK60镁合金腐蚀行为的影响机制铸态ZK60镁合金的微观组织主要有α-Mg相和主要沿晶界析出的第二相（Mg Zn2）。晶粒中心的富Zr区和第二相颗粒更稳定,与晶界区域存在较强的腐蚀微电偶效应。在0.1 mol/L Na Cl溶液中,腐蚀在晶界区域的第二相颗粒周围萌生,并优先沿着晶界区域扩展,表现出丝状腐蚀特征。随着腐蚀的发展,腐蚀丝下产生腐蚀孔,腐蚀产物层对均匀腐蚀速率（Pw）和腐蚀孔扩展速率(Pdepth)均有抑制。随着[Cl-]增大和p H值降低,腐蚀速率增加。p HT4合金。T6处理中重新析出的第二相降低了ZK60的长期耐蚀性。添加稀土元素Ce（0.3-1.5 wt.%）和Nd（0.3-1.0 wt.%）能明显细化ZK60镁合金的晶粒尺寸,使组织更加均匀,形成的三元稀土相分布在晶界上,提高了晶界区域的稳定性,降低了第二相与基体间的腐蚀微电偶效应。最佳添加含量为1.0%Ce和0.5%Nd。ZK60-1Ce和ZK60-0.5Nd镁合金的腐蚀都从第二相萌生,但前者主要沿晶界区域扩展并表现出丝状腐蚀特征,而后者向晶粒中心扩展,导致晶粒被优先腐蚀。含稀土氧化物的腐蚀产物膜抑制了均匀腐蚀速率和局部腐蚀速率,但局部腐蚀仍占据主导地位,且腐蚀孔的密集度远远大于铸态ZK60镁合金。综合来看,通过热处理和稀土合金化优化调整微观组织和成分,对其初期耐蚀性能有明显提高,但对长期耐蚀性能的改善效果不明显。3.铸态ZK60镁合金的表面氟化层的制备及耐蚀性研究利用Na[BF4]熔盐法在ZK60镁合金表面制备了结合力良好的氟化层,制备温度和时间对氟化层结构与性能有明显影响。氟化层包括外层（100-200 nm的Na Mg F3颗粒）和内层（柱状晶结构的Mg F2）。随着温度和时间的增加,氟化层的厚度增加,同时表面缺陷也逐渐减少。在440℃下制备6 h的氟化层具有最优的耐蚀性能,Mg F2内层起主要防护作用。腐蚀介质可以逐渐渗透到镁合金基体而产生腐蚀,并在氟化层下横向与纵向扩展。腐蚀产生的H2以及腐蚀产物的堆积,导致氟化层逐渐从基体表面剥离和开裂,使其防护性能逐渐降低。