烧结过程余热利用是钢铁工业的一个重要课题，热风烧结是烧结余热利用的一种重要方式，由于热风补偿了烧结料层上部热量的不足，提高了上层烧结温度，降低了上层烧结矿的冷却速度，减缓了上下料层的温差，使得上层烧结矿强度增加，上、下层质量差别减小，提高了烧结成品率达到增产的目的。另外，减少固体燃料消耗，节约能源，同时也可提高烧结过程氧位，减少局部过熔现象，降低烧结矿中FeO含量，改善还原性能。 1、热风烧结实验室试验 (1)热风对成品烧结矿层阻力影响：热风温度在300℃之内，对成品烧结矿的阻力影响可忽略。当热风温度超过450℃，热风对成品烧结矿层的阻力将增加14.4％。从对成品烧结矿层阻力影响而言，烧结后期热风温度不宜超过350℃。 (2)由于高碱度烧结矿的特点是烧结速度快，并要求进行低温烧结，因此追求的是较高温度水平保持时间，而不是温度绝对值高，热风烧结可以满足高碱度烧结的需要。2005年实验室试验表明，混合料粒度组成好、配加高质量生石灰6.5％、提高料温至60℃以上，生成超高碱度(2.3倍)厚料层烧结： 1)热风烧结能够提高烧结速度。燃料配比不变，200℃-350℃热风烧结，与基准期相比，烧结速度都提高。 2)200℃的热风烧结时，随着热风作用时间的延长，烧结矿转鼓强度提高；但是300～350℃全程热风烧结，转鼓强度反而降低。因此，考虑烧结矿转鼓强度的关系，烧结后期的适宜热风温度为200℃。 3)350℃的热风全程烧结，成品率下降，表明烧结料层中热量“过剩”。 4)烧结矿冶金性能，超高碱度烧结矿结合热风烧结，改善了烧结矿的低温还原粉化性能，同时改善烧结矿的高温冶金性能。试验期与基准期相比，RDI(-3.15mm)％降低2.58个百分点；烧结矿中温还原度提高2.31个百分点；烧结矿的熔滴区间降低9℃。 5)基准期与试验期烧结矿相比，试验期烧结矿铁酸盐分布广泛，含量比基准期提高4～5个百分点以上，达到28～31％，能观察到针状铁酸盐相生成。 2、热风烧结工业试验 (1)钒钛磁铁精矿烧结，较高温度的热风有利于提高烧结速度。试验期与基准期相比，新料增加3kg/m，料层增加31mm；单位料层阻力损失由25.27Pa降低到22.95Pa；烧结速度由15.46mm/min增加到16.07mm/min，提高了3.95％。热风烧结每分钟带入的热量相当1.27kg/t烧结矿。 (2)热风烧结试验期与基准期相比，烧结矿强度及粒级指标都得到了显著的改善。 另外，1＃烟囱设一个φ2,0m的热风主管、每个热风主管设2×φ2.0m的热风支管。2＃烟囱设一个φ2.0m的热风主管、2×φ2.0m的热风支管。总热风烧结长度能够达到22m。