连铸坯,作为钢铁产品原材料,其本身的质量决定了最终成品的质量情况,影响着最终用户的使用感受。因此炼钢厂的主要经营目标之一就是依据最终成品的功用生产制造质量合格的连铸坯。本文首先回顾了连铸技术的历史发展过程,工艺的逐步成熟造就了连铸流程和技术的大幅改进和优化。通过研究连铸坯的主要质量缺陷,并思索其对成品性能的影响,考虑到大方坯铸坯断面较大,所浇铸的钢种又比较特殊,中心偏析和疏松成为影响大方坯质量的重要问题,对大方坯持续稳定、高质量的生产带来了极大的影响。基于此引出了轻压下功能和技术实际应用的思考,阐述了轻压下技术的工艺原理,并对其主要关键技术进行了总结与探讨。为了解决连铸浇铸过程中产生的实际问题,本文就宝钢电炉厂大方坯连铸机的动态轻压技术展开了研究。虽然通过参数研究、摸索和调整,工艺效果显著,但是随着产品钢种的扩展以及质量要求的提高,出现了较多的问题直接影响了控制系统稳定可靠地运行。结合实际生产情况,本文主要对轻压下控制系统中至关重要的第一环——辊缝标定及辊缝控制展开了研究,并对其加以优化改进。文中比较了几种轻压下辊缝标定用具的优劣,鉴于使用原辊缝标定用具标定存在较多缺点和安全隐患,为了提高效率,降低安全隐患,结合宝钢电炉厂大方坯连铸机的实际参数,研究设计了一种新的高效实用的辊缝标定用具,并据此对辊缝标定过程进行了优化,实现了快速、精确、有效的辊缝标定目标。在辊缝标定用具改进完成以后,文中就轻压下应用中与辊缝标定有关的主要问题进行了客观的分析,并提出了切实有效的解决方案,同时重点研究了因弹性形变及设备间隙造成的辊缝检测量失真的问题。通过现场收集1~9#各拉矫机机架在不同压力下所得的辊缝检测值,确定了压力与辊缝之间的对应关系,从而形成了一种辊缝自动检查功能。使得辊缝检测最大偏差由之前的平均2.2mm降低到0.1mm,辊缝控制精度获得大幅提高,保证了轻压下功能的控制和使用效果。在比较磁滞伸缩传感器获得的位置反馈信号与压下位置的系统设定值的基础上,辊缝自动检查功能计算获得的辊缝补偿值,叠加补偿到PID控制器中,输出控制拉矫机液压伺服阀的开度,从而实现被控对象拉矫机的上升或下降的动作。辊缝自动检查功能的成功应用为之后的常规检查维护提供了设备异常警示及故障查找的数据基础。