全液压钻车具有自动化程度高、控制系统完备、钻臂适应性强、凿岩效率高和整机的运行性能好等优点。它主要由钻臂、底盘、液压泵站、全液压凿岩机、控制系统和操作系统等部件组成。其凿岩过程的工作原理为：以高压油为流体能量传递介质，通过连接在液压凿岩机前端的凿岩钎具对岩石施以冲击、回转、推进和冲洗运动，从而达到有效破岩的目的。凿岩机的定位和推进作用由全液压钻车上的推进器来完成。显然，推进器作为全液压钻车的重要组成部分，其动态性能的好坏对钻车的可靠性和稳定性有着决定性的作用。推进器性能的优化要从机械结构和液压系统两个方面进行研究，这两者之间相互影响决定着推进器的好坏。因此，分析推进器的运动学、动力学以及液压回路的特性显得尤为重要。本文采用由动力学仿真软件ADAMS和液压系统仿真软件AMESim组成的联合仿真，能够对推进器的整体动态性能进行仿真分析，有效地解决了液压系统与动力学模型难于结合的问题。我们首先要测量出推进器主要部件的尺寸，忽略对其性能影响不大的零件，并利用三维建模软件Pro/E建立推进器的三维数字化模型，将这些零件按实际连接情况进行装配。其次，将装配好的推进器通过接口软件将模型导入到ADAMS中，并根据部件之间的运动关系添加负载和约束，以便对推进器的补偿液压缸、摆动液压缸和进给液压缸在工作循环过程中的受力情况进行仿真分析。本文重点在于研究怎样AMESim/HCD模块创建液控单向阀，安全阀和整个推进器液压系统模型并进行仿真和参数设置，并验证模型的准确性。最后，本文以推进器液压系统的AMESim仿真模型作为主体，再将已建好的ADAMS动力学仿真模型导入到AMESim仿真模型中，将ADAMS软件中的Control模块生成ADAMS与AMESim的联合仿真，在AMESim软件的草图模式下联合仿真模块调入，建立液压系统和机械系统的联合仿真模型。本论文主要的创新点在于引进了机‐液的联合仿真方法对液压推进器的动态特性进行研究。