在汽车工业全球化的进程中,感知质量一直是永恒性的话题,而尺寸工程作为一项系统性工程,是量化及保证感知质量的重要手段。由于人、机、料、法、环等因素的变化,零部件难以避免地产生尺寸偏差,过大的偏差不仅影响了某些功能的实现,还有可能导致零件报废,这样会极大地增加汽车的研发制造成本。同时,零件的尺寸偏差也给整车集成匹配带来很大的困难,间隙和面差不合格、外观感知质量差,降低了产品的竞争力和品牌形象,同时由于整车集成领域涉及专业广,问题的溯源和解决难度很大,尺寸工程在整车制造中的地位越来越突出,因此有必要对尺寸工程系统流程的进行深入研究。吉利汽车有限公司领克品牌在尺寸工程领域采用的技术路线是基于VOLVO技术体系,在产品研发阶段尺寸工程的方法、流程和理论及实际应用均全面对标VOLVO公司。从定位系统、公差管理、虚拟制造和仿真分析等环节提出新的思路和方法,这套方法是原生的、开放的并在实践过程中不断优化的,因此也是最适合正向设计的汽车开发流程的。在本论文中引入了不同于国内其他公司的全新的三维尺寸虚拟分析软件:RD&T,通过实际的案例验证了这套流程和软件的先进性和对项目的实际意义,并通过后期的实物测量验证了虚拟分析结果。本文首先介绍了尺寸工程的基础理论,其基础理论依赖于感知质量,感知质量作为设计的初始定义,其在新产品设计及开发中,自始至终都必须遵循,而稳健设计、RPS定位理论、公差理论作为尺寸工程构建的基础及技术支撑体现在工程设计及制造过程中,而三维尺寸偏差仿真理论作为新的方法,为尺寸工程的具体实现及感知质量目标的达成,起到了决定性的作用其次,介绍了尺寸工程的方法及运用,吉利汽车领克品牌尺寸工程流程自产品定义的概念阶段直至量产的工业化阶段都做了详细的规定,具体工作的实施均在流程里有具体规定,而问题导向的迭代研究方法为尺寸分析实施路线提供了具体的方向,而研究方法论保证了研究方向不至于出现大的偏差,而对尺寸工程的研究,离不开工具及手段的支持,本文详细介绍了 RD&T三维偏差软件在DTS分析过程中巨大的作用,在前期的设计及后期的验证中都发挥了很大的作用。最后,介绍了验证过程,前期的设计,需要后期的工程验证作为补充,在汽车新产品设计开发及改进环节中产生了大量验证数据。对大量数据加以分析、统计、归纳,并使得验证数据通过CM4D软件重新导入到RD&T模型中,这样就可以使模型得以优化。尺寸工程师可以有效地对验证数据进行管理与利用,方便对尺寸理论分析及后期制造数据的SPC分析与评价,提高DTS设计开发和优化工作效率。通过对VOLVO尺寸工程体系的研究及实际运用,在DTS分析及后期验证过程中,减少了汽车设计制造企业在汽车制造过程中,为提升质量,验证产品而采取的大量手工验证,进而有效的缩短了汽车研发的投产周期,节约了研发与制造成本。所述内容具有工程实用价值,其对机车、机械制造、飞机制造等行业也有借鉴意义。