近年来，可靠性分析广泛应用汽车零部件领域，已经成为了汽车质量保障的重要手段之一。作为在传动系中减振效果最好的产品之一，双质量飞轮广泛用于汽车传动系中，到目前为止，全球累计生产的双质量飞轮已经超过了两亿只。所以针对双质量飞轮关键部件的可靠性分析成为了一项重要工作。本文以项目为支撑，针对双质量飞轮中的关键部件副飞轮和减振法兰盘进行相关的可靠性分析。　　在本文中，假设副飞轮和摩擦盘之间的工作面所产生的热量都由副飞轮和摩擦盘吸收，在一倍载荷工况下进行连续5次结合分离的温度场分析。在分析中，首先通过Pro-E软件建立其三维实体模型，然后根据副飞轮的工作情况建立其热传导物理模型，并在此基础上采用Hypermesh软件划分网格，在Abaqus软件中建立了副飞轮的有限元模型，并进行有限元模拟计算，得到副飞轮的温度场分布和热应力分布;最后在热冲击试验台上对副飞轮进行热冲击试验，试验验证了有限元模型的正确性;另外针对减振法兰盘进行静态分析和疲劳分析，同样使用Pro-E软件建立了减振法兰盘的三维实体模型，然后通过Hypermesh软件进行网格划分，在划分网格过程中，为了提高计算精度，采用六面体实体网格对减振法兰盘进行网格划分，然后在workbench软件建立其有限元模型，并进行求解;在分析的过程中建立了减振法兰盘和旋转铆钉的接触模型，求解得到减振法兰盘在最大传递扭矩下的应力分布云图;并在此基础上以疲劳分析软件Ncode-Designlife对减振法兰盘进行疲劳分析，在分析过程中采用S-N曲线法疲劳分析方法，得到减振法兰盘的疲劳分析云图，最后在MTS扭转试验台上对双质量飞轮进行耐久试验，验证了疲劳分析的准确性。　　本文分析主要针对双质量飞轮中副飞轮和减振法兰盘的可靠性分析，主要得到了副飞轮的温度场分布和热应力分布，以及减振法兰盘的静态应力分布云图以及疲劳分布。得到了其危险部位位置，以及危险应力和寿命大小。为减振法兰盘的进一步优化和改进提供了理论依据，缩短了双质量飞轮设计开发周期。