采煤机是实现高效集约化采煤、改善劳动条件和减少煤矿重大恶性事故的重要技术装备，截割传动系统（截割部）作为采煤机的重要组成部分，通过齿轮系统完成动力传递，实现滚筒旋转切割煤层。传统采煤截割传动系统齿轮传动链长，系统功率损失大，效率低；截割摇臂工作过程中，摇臂摆角不断变化，当摇臂摆角增大时，部分齿轮的润滑状态恶化，导致功率损失增大，齿面温度急剧升高，容易发生破坏，从而严重影响截割传动系统的可靠性。针对上述问题，本文对1200kW采煤机截割传动系统的效率和温度场进行研究，以提高采煤机可靠性和寿命，论文研究的主要内容有：　　①以1200kW采煤机为研究对象，建立截割传动系统功率损失和效率SIMULIN模型，分别研究转速、转矩、润滑油温度和浸油深度等对系统效率的影响。　　②根据1200kW某型采煤机截割传动系统减速器内部结构和各个零件之间的传热关系，基于热网络方法对各个零件进行节点划分，建立减速器的稳态热网络模型；分析研究各个节点的温度分布及影响因素。　　③基于齿轮啮合过程中的摩擦生热原理，计算齿轮各工作面的对流换热系数，设置边界条件，建立了齿轮热平衡方程，基于COMSOL建立齿轮稳态温度场的有限元模型，分析了研究不同工况下的各齿轮温度场分布及影响因素。　　④基于减速器热网络模型，考虑失去润滑零件的材料物性参数和对流介质参数随温度的变化，建立截割传动系统瞬态热网络模型；分析节点温度达到平衡所需的时间；分析了恶劣工况下部分齿轮允许的最长工作时间；对润滑系统进行了优化设计。　　通过优化转速、转矩、浸油深度、冷却系统流量，可降低截割传动系统功率损失，提高系统效率；在不同摇臂摆角条件下，可根据允许的最大工作时间，改变齿轮的润滑冷却方式，以提高采煤机的工作可靠性和寿命。