烧结矿是高炉炼铁的主要原料之一,一般占据入炉比例在70%-80%之间。烧结矿实物质量的特性,如实物强度、粉沫率控制和结矿小粒级组成等,将直接影响高炉顺行。而在烧结过程中,燃料配比对烧结矿实物质量影响很大,尤其是燃料配比的变化可以改变烧结过程的气氛性质和温度水平,直接影响烧结矿的矿物组成、实物强度。传统的烧结矿生产过程中,对实物质量的控制多为燃料调配模式,主要以原料配料按重量组成进行计算、控制燃料的配比,主要以生产经验为判定基准,具有精度差、调整滞后、误差波动受人为因素干扰大、生产过程不稳定等缺陷。21世纪初期以来,随着精准控制的管理要求,烧结矿实物质量控制出现了混合料定碳的调配模式,主要是以原料有成份组成进行计算,控制燃料的配比。开始出现提炼生产经验形成知识库、计算系统自动调整控制的模式,具备了一般专家系统的特征。本文在分析烧结矿生产过程的基础上,基于一般专家系统的技术,设计并实现了一套结矿实物质量专家系统。取得了以下进展:(1)运用进出水数学模型及先进先出(FIFO)算法,实现了对原料料仓内料批的动态追踪,自动定位了当前使用的批次及成份。(2)对照烧结工艺,综合各相关数据信息,周期化动态的进行了配碳运算,实时推导最佳最优燃料配比。(3)实践了工厂级内部微软.NET软件开发平台、实时数据库(InSQL Server)、PLC控制系统之间的数据交互,探索了信息化、工业化的结合应用。(4)根据烧结矿生产的工艺相关性,总结提炼了十余年的技术实践,建立了混合料含碳目标调整的规则库,自动关联控制策略实现对混合料含碳目标的自动调整。本文所阐述的结矿实物质量专家系统上线运行后,有效解决了人工经验操作所造成的判断不准确、调整不及时、含碳稳定率差的问题;避免了人工个体差异的影响,提高了烧结生产过程的稳定性;达到了精确控制的管理要求,提高了烧结矿实物质量,相关指标得到提升,为高炉稳定顺行创造了条件。系统的设计与实现,对国内工矿企业现场数据深入应用、信息化与工业化结合方面具有很好的示范作用。