轴承是机械传动中的重要部件,轴承钢的性能直接决定了轴承的最终服役性能及可靠性,同时,轴承作为一个典型摩擦副,其摩擦磨损性能是影响轴承的服役性能及寿命一个重要因素。Cronidur30由于具有优异的耐腐蚀性能、高硬度,被应用于海洋、航天等工程领域。本文以Cronidur30高氮不锈轴承钢为研究对象,选择目前常用的9Cr18不锈轴承钢作为对比,研究了不同淬火温度对两种轴承钢的微观组织、硬度等的影响;探讨了淬火热处理温度对两种轴承钢不同条件下（干摩擦、润滑、苛刻条件）摩擦磨损性能的影响,并分析了不同条件下的磨损机制;探索了热处理工艺-微观组织-摩擦磨损性能之间的内在关联性,以期为高端轴承的研究和生产提供参考。主要研究结果如下:经不同淬火温度热处理后的两种轴承钢,主要由马氏体,碳氮化物以及残余奥氏体组成。9Cr18钢主要由隐晶马氏体（针状及板条状马氏体）组成,Cronidur30钢主要为针状马氏体,二者回火后分别析出弥散分布的碳化物和碳氮话务,但9Cr18钢析出的碳化物数量及尺寸大于Cronidur30钢;随淬火温度的升高,两种材料回火后析出的碳化物、氮化物逐渐减少,其中Cronidur30钢变化更明显。随淬火温度升高,残余奥氏体含量增加,Cronidur30钢中的残余奥氏体含量略高于9Cr18钢,但两种轴承钢的残余奥氏体含量均小于5%。淬火温度升高,两种轴承钢的硬度均增大,且Cronidur30钢的硬度略高于9Cr18钢。干摩擦条件下,随淬火温度提高,两种材料的磨损率均略有降低;随载荷增大,Cronidur30与9Cr18轴承钢的摩擦系数均减小,磨损率增加,但Cronidur30钢的摩擦系数略低于9Cr18钢;随滑动速度增加,两种轴承钢的磨损机制发生了相类似的变化,表现为较低速度时磨损机制以磨粒磨损为主,高速时磨损机制为粘着磨损和磨粒磨损共存。综合而言,干摩擦条件下Cronidur30钢的摩擦磨损性能优于9Cr18钢。润滑条件下,随着淬火温度的提高,两种材料磨损率均略有降低。随着载荷增大,Cronidur30与9Cr18轴承钢的摩擦系数均增大,磨损率增加,两种钢的磨损机制主要为磨粒磨损,Cronidur30高氮轴承钢的磨损表面较平整,犁沟较9Cr18钢磨损表面浅而少。与干摩擦条件下类似,润滑条件下Cronidur30钢的摩擦磨损性能同样优于9Cr18钢。苛刻条件下对两种钢的摩擦磨损性能进行了研究。在电化学工作站中对不同淬火温度的两种钢在海水中进行电化学耐腐蚀性能测试,据极化曲线结果,Cronidur30钢的耐腐蚀性能优于9Cr18钢,其中1060℃淬火的Cronidur30钢的耐腐蚀性能最优;选用1060℃淬火后的两种钢在海水中进行摩擦磨损试验,Cronidur30钢的腐蚀磨损性能优于9Cr18钢;选用1060℃淬火后的两种钢在高温条件下进行摩擦磨损试验,其中9Cr18钢的摩擦系数和磨损率更高,并伴有氧化现象,其高温磨损性能较Cronidur30钢差。综合比较干摩擦、润滑条件及腐蚀条件下Cronidur30钢的摩擦磨损性能,在本文实验条件下,1060℃为最佳淬火温度;在高温及腐蚀环境的苛刻条件下,Cronidur30钢的摩擦磨损性能明显优于9Cr18钢。