丁腈橡胶（NBR）具备优良的耐热性、耐油性、耐磨性和耐腐蚀性,普遍地应用于现代航天航空、汽车、石油化工和国防工业等,但随着经济和科学技术的进步,对丁腈橡胶复合材料的力学性能,化学稳定性和摩擦磨损性能等提出了越来越高的要求。本文以提高丁腈橡胶的摩擦磨损性能为目的,在NBR基体中添加了碳化硅（SiC）并制备NBR复合材料。研究了SiC含量对NBR复合材料硫化特性、力学性能、耐油性能、粘弹性和摩擦磨损性能等性能的影响规律,并分析了复合材料的磨损机制。同时采取硅烷偶联剂对SiC进行改性,还研究了硅烷偶联剂的种类以及固体润滑剂的种类对NBR/SiC复合材料摩擦磨损性能的影响。研究表明:SiC的加入对NBR复合材料力学性能影响不大;SiC的加入可以提高NBR复合材料的耐老化性能和耐油性能;在实验温度的范围内,SiC的加入可降低复合材料的损耗因子（tanδ）,但对复合材料储能模量（E’）影响较小;NBR复合材料的摩擦系数和磨损量随着SiC用量的增大而增大;当SiC用量为5份时,复合材料摩擦磨损性能最好。在摩擦过程中,随着转速的增大,复合材料摩擦系数减小,磨损量增大;随着载荷的增大,复合材料的摩擦系数减小,但磨损量增大;复合材料的磨损形式主要为磨粒磨损和粘着磨损。用硅烷偶联剂对SiC进行改性后,NBR/SiC复合材料的硫化速度、焦烧时间t10以及工艺正硫化时间变化较小,但最高转矩有所增大。添加经硅烷偶联剂改性后SiC的NBR复合材料的物理机械性能有所提高,但不同的硅烷偶联剂对NBR/SiC复合材料的物理机械性能影响不同,硅烷偶联剂A-151改性的NBR/SiC复合材料的拉伸强度较好。在相同条件下,改性NBR/SiC复合材料的摩擦磨损性能优于未改性NBR/SiC复合材料;经硅烷偶联剂A-171改性后的NBR/SiC复合材料具有较低的摩擦系数和体积磨损,且磨损表面的犁沟和舌状物较少,较为光滑平整。固体润滑剂的加入对NBR/SiC复合材料的硫化时间和硫化速率影响不大;石墨烯的加入使NBR/SiC复合材料的最高转矩明显增大。固体润滑剂的加入对NBR/SiC复合材料力学性能影响略有不同,石墨烯的加入使NBR复合材料的硬度、定伸应力都增大,拉断伸长率降低,撕裂强度提高;石墨和二硫化钼（Mo S2）的加入使复合材料的撕裂强度降低;聚四氟乙烯（PTFE）由于与橡胶的相容性较差,使复合材料的定伸应力和撕裂强度均降低。在摩擦过程中,固体润滑剂的加入降低了NBR/SiC复合材料的摩擦系数和磨损量,在干摩擦状态下,PTFE对复合材料摩擦磨损性能的改善较小;石墨烯的加入对复合材料摩擦磨损性能的改善最好,复合材料具有较低的摩擦系数和较好的耐磨性,磨损表面比较光滑平整,磨损形式以磨粒磨损为主。