缸套-活塞环是内燃机的关键零部件之一,其工作的好坏直接影响着内燃机的可靠性。近年来,由于内燃机向高速和爆压方向发展,对高强化系数柴油机缸套要求越来越苛刻,对其缸套材料在高温、高压下的耐磨性也提出了更高的标准。因此深入研究内燃机缸套-活塞环摩擦磨损问题,可以提高缸套-活塞环的性能,延长缸套-活塞环工作寿命,对于改善内燃机整机的工作性能都具有十分重大的意义。本文的研究是针对缸套-活塞环系统展开的,在摩擦学系统思想的指导下,采用磨损条件-形式的模拟原则模拟高强化系数柴油机缸套-活塞环试验,采用实验室自制的往复式摩擦磨损试验机在接触面压为93MPa,转速100r／min,工作温度100℃,磨损时间为24h条件下,以喷铝活塞环为配对副,对四种缸套的摩擦磨损行为进行分析研究。四种缸套材料分别为硼磷合金铸铁、硼磷合金铸铁+激光淬火、合金铸铁+等温淬火、钼镍合金铸铁。得到如下研究结论：合金铸铁+等温淬火的缸套综合耐磨性最好；钼镍合金铸铁缸套其次；激光淬火缸套的磨损较小,但其对配对副的磨损最严重；传统的硼磷合金铸铁缸套的耐磨性最差。同时分析四种缸套的磨损机理,研究的主要因素包括缸套的基体组织、硬质相的含量及分布,石墨形态,珩磨参数以及激光淬火组织对缸套耐磨性的影响。合金铸铁+等温淬火缸套的基体组织为均匀贝氏体+少量残余奥氏体、硬质相均匀分布在晶粒之间,没受到珩磨的影响、表面显微硬度较高,基体中石墨形态为菊花状与片状的混合物,这些因素均有利于缸套耐磨性的提高。同时缸套耐磨性是基体组织、硬质相、珩磨、石墨、硬度多种因素综合作用的结果。