随着我国经济的发展,国内制造行业取得了举世瞩目的成绩和发展,一方面得益于市场的需求大于供应,另一方面得益于国内廉价的劳动力和大批量生产。然而21世纪,伴随着人们越来越追求个性化的需求以及市场的供大于求,传统的制造业正经历前所未有的打击和挑战,订单需求变得越来越波动且多元化,企业间的竞争也变得愈发激烈。在这种趋势下,普通制造企业若不能更加高效、更加弹性以适应市场的变化,终将难逃被淘汰的结局。H公司主营汽车电子零部件产品,是众多传统制造企业中的一家,其良好的产品质量和品牌影响力外加专业的项目管理能力,使其初入中国市场就赢得国内OEM客户的青睐,年销售额持续增长且平均增长率超30%,产品毛利也保持在一个不错的水平。但随着竞争对手的增加以及消费者个性化的需求,市场剧烈变化,“多品种小批量”的需求猛增,于是,H公司现有的大批量生产管理模式的弊端开始以一种意想不到的速度凸显在运营的方方面面:原材料持续数月不断爆仓,关键物料却时常短缺无法满足生产需求;在制品和成品库存水平不断上涨,各类物料周转工具和容器告急;SMT产能无法满足组装生产和出货的需求;组装线体闲置率超过50%;生产成本持续走高,生产周期过长,部分项目盈利低甚至负盈利。在此背景下,H公司的高管开始思考转变,思考如何改善企业精益生产管理水平以快速应对市场的变化。本文以精益管理思想为指导方针,通过H公司的生产管理现状,分析H公司生产管理,收集生产布局方式、生产计划管理,生产效率及换型管理等方面的信息及数据,绘制现状价值流图,掌握H公司精益生产管理现状。然后结合精益生产管理目标和现状价值流图找出关键改善点,对数据进行整理和分析,“透过现象看本质”找出现状背后的问题以及导致问题的原因。紧接着运用精益生产及持续改善的工具和方法提出相应的改善方案,如改善SMT瓶颈工序和换型速度,提高生产效率;采用U型生产布局方式缩短SMT生产周期、降低SMT在制品库存;采用看板拉动式生产代替现有的推动式生产,减少呆滞库存的产生;开发可满足多产品需求的自动化组装和测试设备,提高组装设备利用率和单位面积产出。最后制定一系列保障措施,如高层领导的支持、企业文化的建立、考核机制的完善和培训体系的健全等为改善方案的有效实施“保驾护航”。本文的研究成果同样适用于其他汽车零部件制造企业以及电子制造企业。