铝及其合金重量轻,成型性好,高的比强度,抗腐蚀性能优良,其在航空、汽车、造船等领域的应用越来越广泛。但是激光点焊铝合金时,却容易出现裂纹、下塌等缺陷,并且焊点的抗拉剪能力和激光点焊的间隙适应能力较低。本文采用了填充焊丝的方法来改善上述问题,获得了高质量的焊点。本论文建立了一套送丝控制系统。利用计算机和NI数据采集卡,实现了对焊丝抽送运动、送丝速度和激光开闭的控制,可以方便的设置送丝延迟时间、送丝时间和激光点焊时间等参数,从而实现激光器与送丝机之间的协调控制。论文研究了送丝角度、送丝高度、延迟时间、送丝量等送丝参数对焊点成形和缺陷的影响。结果显示:送丝角度和送丝高度是焊丝熔化后能否稳定进入熔池的关键因素,送丝角30°左右,送丝高度为0mm-1.5mm时,熔化焊丝进入熔池最为稳定;延迟时间过短,在熔池尺寸过小时就送进焊丝,易造成焊丝在试件上表面的堆积;而送丝量与焊点表面下塌的改善效果相关。通过填充焊丝,焊点表面的下塌问题得到了解决;进而缓解了焊点下塌中心的应力集中,对裂纹的产生有了抑制作用;焊点的X射线图片显示,焊点中气孔的数量有所减少。本文还发现,焊点的抗拉剪载荷的大小不仅仅与熔合面的直径有关,还与下塌有关,下塌过大时,会引起焊点断裂路径的改变,显著的减小了抗拉剪能力。最后对有间隙情况下的激光点焊进行了研究。实验时发现,不填丝时能连接的最大间隙为1.0mm,而通过填丝,则实现了2.5mm间隙情况下的连接;填丝之后,改善了焊点的成形,增加了间隙处金属连接层的厚度,增加了焊点的间隙搭桥能力,同时焊点的力学性能也得到了显著的提高,同样间隙条件下,抗拉剪载荷比未填丝的焊点要高出60%以上。结果显示,用于间隙搭桥的金属量决定了焊点间隙连接的能力和强度。