薄板坯连铸连轧生产线是近期发展的板带轧制工艺，其流程短，成本低，得到国内业界的高度重视，但其生产的品种受到一定的限制，如供冷轧用的低碳热轧板（主要是Q195、SPHC和SS330）相对于传统工艺生产的同规格低碳热轧板普遍存在强度偏高的现象。因此，从原料工艺角度考虑，薄板坯连铸连轧工艺与传统厚坯生产工艺是不同的初始条件。本课题研究薄板坯轧制产品组织特征和改进方法。研究方法主要是通过比较不同厚度SPHC连铸坯料轧制2mm左右带材进行金相观察试验及拉伸试验，分析其组织形态、力学性能，包括微观组织如位错等认识薄板坯的固有特点。然后，尝试采用高温短时间加热和保温退火工艺，对中薄坯、薄板坯生产冷轧基料进行处理，研究晶粒尺寸的变化及快速退火对力学性能的影响，探索满足冷轧要求的工艺条件。最后是采用透射电镜观察，比较不同厚度原料热轧薄带快速退火前后的微观组织状态。对退火前与退火后中薄板坯与薄板坯轧制冷轧基料试样的组织性能对比发现，经短时间加热和保温退火的试样晶粒粗化，金相组织趋向钝化，晶粒归圆，强度有所降低。透射电镜研究更进一步表明，经退火后的薄板坯轧制冷轧基料试样组织性能的改善与加热时间和加热温度有密切联系。这些为能否在线退火，使薄坯料生产出近似于厚坯料生产的板带的组织性能提供依据。研究结果对薄板坯连铸连轧工艺改造，提供重要依据。