单点渐进成形技术可以明显的缩短新产品的生产周期，在对金属板料的加工过程中不需要一般材料成形所用的对合模具，对于加工小批量、多品种、形状复杂的薄板成形件有着一定的优势，该技术有着很大的发展潜力和广阔的发展前景。在航空航天产品制造上要求轻量化而且强度高，大都采用钛合金、铝合金等高强度、低密度的难成形的金属材料，因此将数控单点渐进成形工艺引入到钛合金的加工成形方面对于提高我国的航空航天制造水平有着非常重大的意义，本文利用ANSYS/LS-DYNA软件基于TA2板料建立有限元模型，对TA2工业纯钛进行单点渐进成形的进行数值模拟分析。本文运用金属塑性成形原理对单点渐进成形工艺过程中产生的应力应变状态进行了理论分析，分析了成形过程中控制原则，以及成形过程中的板料厚度、减薄率的理论公式的推导，从理论上对单点渐进成形工艺过程进行系统的分析。以方形斜壁件为例，对单点渐进的成形过程进行模拟分析，利用有模和无模单点渐进成形两种成形方式分别对方形斜壁件的成形过程进行模拟，对比两种成形方式的成形精度。为了更好的研究成形规律，对方形斜壁件和圆台斜壁件的数值模拟结果进行了对比，并利用数值模拟技术，通过分析支撑模的形状、成形工具头半径尺寸、板料厚度、工具头与板料的摩擦等单点渐进工艺参数对单点渐进成形过程和成形件质量的影响，得出成形规律，对试验工艺参数进行优化。支撑模的形状与所要获得的成形件的形状尺寸越接近，则最后的成形件的质量越符合实际要求。，随着成形工具头半径的增加，等效应力值随之减小，说明原始板料厚度并不是影响板料减薄率的主要因素，但是厚度太薄的话，板料会有被拉裂的风险。间隙应选择接近工具头半径的大小，但是不宜超过工具头的半径为佳。摩擦系数的增加等效应力值随之增加。