由于世界能源危机的加剧以及越来越严格的汽车碰撞安全法规的实施,汽车轻量化是汽车设计的重要趋势之一。采用高强度钢热成形技术可以有效地实现汽车轻量化,获得的零件成形性能好,强度高,回弹小,受到越来越多的汽车厂商的青睐。然而,回弹在热冲压成形技术中仍然是无法避免的问题。板料发生弯曲回弹的原因在于成形时应力分布不均,弹性变形的恢复。一般通过调整工艺参数以及模面补偿可以达到减小板料回弹的目的。本文以U形件为研究对象,探究板料在温度因素的影响下高强度钢板料22MnB5在热成形过程中回弹变化的规律。主要完成的工作如下:建立简单U形件模型,利用Fluent和Lsdyna有限元软件联合仿真,模拟高强度钢板料热冲压过程中涉及到的热流固耦合问题。通过数值模拟,获得板料和模具温度场变化过程以及板料的回弹数据。分别从板料初始温度、模具冷却速率、上下模具温度差异和模具表面温度不均等四个方面探究温度因素对板料回弹的影响。以汽车中纵梁为研究对象,在热成形生产线进行冲压实验,获得成形件的成形温度以及蓝光扫描数据。采用同样的仿真流程获得中纵梁在冲压和保压过程中温度云图以及回弹数据。将实验与仿真进行对比,发现仿真结果与实验具有较好的一致性,验证了仿真方法的可行性。通过分析中纵梁的结构特点并结合板料温度场和位移场的分布特点,分析成形件发生回弹的原因。根据温度因素对板料回弹的影响规律,提出中纵梁冷却系统的优化方案以减小成形件的回弹。