封严装置是航空发动机上的重要组成部分,随着对发动机内流损失研究的不断深入,封严部件的密封性能及装配精度越来越受到重视。本文以航空发动机封严座组件为研究对象,对其焊接工艺进行深入优化,并进行生产验证,以达到提高密封性能、减少焊接变形的目的。其中包含对封严座组件的焊接参数、焊接方式、焊接形式、焊后矫正等关键工艺环节进行了优化改进。首先,以航空发动机封严座组件为对象研究,对其进行了结构分解,分析了各部件的结构形式,阐述了加工难点,从而制定出相应的工艺改进措施。其次,对封严座异种材料0Cr18Ni9和TC4的插入式接头结构的钎焊工艺进行优化提升,改善了封严座的密封性能。试验结果表明,在氩气保护的环境下,采用银基BAg72CuNiLi以薄片状缠绕漏油管的形式,并将钎焊间隙控制在0.1mm时,封严座与漏油管能得到密封性能良好的钎焊接头。再次,对封严座内外壁四条对接环缝,利用电子束焊替代原有氩弧焊工艺方法,并对安装边增加锁底结构。与氩弧焊数据进行对比,封严座内外壁同轴度修正量达到0.4mm,圆柱度修正量0.3mm,高度修正量0.2mm。试验结果证明,电子束焊对封严座类钛合金薄壁环形件,在焊接变形控制上比氩弧焊更具优势。通过观察TC4合金电子束焊和氩弧焊焊缝的金相组织,发现焊接热输入较小和平行焊缝是电子束焊焊缝宏观焊接变形小于氩弧焊焊缝焊接变形的主要原因。最后,从焊后变形矫正入手,以影响封严座功能特性的数据指标为设计原则,设计热定型工装对封严座各部分进行变形矫正。结果表明,热定型工装对封严座尺寸修正具有一定效果,同轴度及圆柱度修正量达到0.12mm~0.17mm,但对零件高度无明显作用。已将研究成果应用于封严座的现场生产指导,封严座的密封性能及装配精度均有明显的提高。