离合器摩擦片作为汽车传动结构的重要组成部分,属于易损件,其需求量非常大。市场上的离合器摩擦片多数使用树脂基摩擦材料,大都采用切粒、制浆、上胶、干燥、裁条、塑形等多道工序进行制作,工艺环节繁多,若某一环节出现问题会直接影响到后续环节,从而无法保证产品质量,不利于生产管理,而且很多道工序中都使用人工操作,生产效率低。同时还存在高污染、高能耗的问题。随着相关环保法规的颁布以及人们的环保意识不断加强,急需对传统摩擦材料加工工艺进行优化,省去制浆、浸渍、烘干等高能耗、高污染的工艺过程,实现节能环保。鉴于此,本论文在浙江省公益技术应用研究计划项目“汽车离合器摩擦材料新型环保工艺及其自动化设备研究”的资助下,研制直接将摩擦材料通过加热挤压并均匀的包裹到增强纤维线上的自动化设备,以解决离合器摩擦片生产工艺中的节能环保问题,节约生产成本,提高生产效率,具有重要的意义。本论文的主要内容为:1.分析为新型工艺的摩擦材料模压成型后的摩擦片性能可靠性,对摩擦材料缠胚后进行模压成型,获得样品,测试样品的孔隙率、硬度、耐磨性等性能指标,并与传统工艺生产的样品进行对比分析。2.以离合器摩擦材料新型环保制造工艺为基础,设计自动切粒、螺旋输送、加热、冷却、自动上胶等装置,同时基于触摸屏技术,编制PLC自动控制软件,开发一种新型的摩擦材料自动化生产设备;采用正交实验、有限元分析方法,优化螺旋组件、螺杆两大关键部件结构。3.测试离合器摩擦材料自动化生产设备,分析主电机转速、加热、冷却温度和切割频率等因素与制成摩擦材料性能指标之间的关系,结果显示,其生产的增强纤维成品各项指标均符合企业要求,摩擦材料生产效率提高是传统加工工艺的4倍,节能降耗方面也有较大提高。