数控高精度复合磨削中心是将外圆、端面外圆、内孔、锥面、曲面、槽、螺纹等磨削功能通过数控技术高度复合,实现工件一次装卡多工序磨削的功能,在基准统一的条件下保证工序间的高精度,大大缩减工序间的辅助时间和换型的调整时间,减少机床和夹具数量,缩短加工周期,节约作业面积,显著提高经济效益。同时,磨削中心还可以结合高精度磨削技术、高效磨削技术、非圆磨削技术等概念进一步复合,成为高精度、高效率、多功能的复合精加工中心。　　 本课题主要是针对数控高精度复合磨削中心所具有的良好柔性特点和高精、复合的加工特征,研究机床整体布局和高精度、高效磨削主轴结构原理,开发核心功能部件——转塔式多主轴砂轮架,构建基本研发实验平台,对所研究的关键功能部件进行实验测试。　　 首先,提出并详细介绍了复合磨削技术的概念,对数控高精度复合磨削中心进行了总体设计和布局设计,分析和总结了多种砂轮架布局形式及功能。　　 其次,重点围绕复合磨削技术开展了转塔式砂轮架设计。本课题对于直驱转塔式砂轮架多主轴匹配技术进行了深入研究,创造性的解决了高精度与高速主轴复合结构的关键问题。　　 最后,研究和设计高精度静压主轴系的结构和参数,分别分析和校核了主轴和轴承的刚度、强度,优化了设计结果,并通过试验验证。　　 机床整体布局和转塔式多主轴砂轮架的研究开发是设计数控高精度复合磨削中心的关键技术,也是本课题的主要研究内容。通过本课题的研究,实现高精度机床主轴、高速刀柄、精密模具零件外圆、内孔、外曲面、端面、卡槽、锥面、非圆等部位的高精度复合磨削,整体技术水平达到国外同类产品水平。　　 数控高精度复合磨削中心是现代制造系统的重要和急需的精加工设备,是国外制造业制造精度的重要保证手段,被称为“加工母机中的母机”,特别是在军工、航空、刀具、量具、夹具、机床制造等领域能够突破性的解决大量加工难题,具有重要研究价值。目前此类设备还只能依靠进口,技术附加值非常高,价格昂贵,每年造成大量外汇支出。