铜合金在水暖卫浴行业应用广泛，一些高档的水龙头、阀门等，大都采用铜合金为原材料通过低压铸造技术生产。低压铸造技术是一种近无余量的金属液态成型技术，具有铸件成型质量高、生产工艺可控性高、生产效率高等诸多优点，因此低压铸造技术已成为铜合金水龙头本体主要的成型技术。但是国内多数的卫浴五金企业仍采用传统的基于经验的反复试模修模方式进行低压铸造工艺设计，模具调试时间长、成本高，效率低，无法快速响应市场。本文试图通过数值模拟技术，提高水龙头本体低压铸造工艺设计水平和成型质量，避免大量实际生产试验的消耗。本文首先对水龙头本体铸件进行低压铸造模具设计，建立合理的浇注系统、冒口以及排气片，并应用Pro/E软件建立其模具CAD模型；然后通过对CAD/CAE接口方式的探讨解决Pro/E软件与ProCAST软件的兼容性问题；同时利用虚拟正交试验与热传导反算两种方法，确定界面换热系数，为建立准确的有限元模型提供合理的边界条件；接着对水龙头本体低压铸造工艺过程进行数值模拟，预测的铸件缺陷与实际浇注情况基本吻合，验证了铸造数值模拟计算的可信性；同时通过对铸件充型过程和凝固过程的数值模拟进行深入的分析和研究，找到了初始设计方案存在的不足，并进行改进；最后对改进方案再次进行基于正交试验的虚拟工艺参数优化，并利用优化的工艺参数进行实际生产，结果表明，模拟结果与实际生产情况基本相符，低压铸件成型完整，轮廓清晰，缩松缩孔等缺陷在允许范围内，产品符合质量要求。本文以铜合金水龙头本体为研究对象，探讨数值模拟技术在低压铸造技术上的应用，旨在通过低压铸造CAE技术改善卫浴五金行业中传统的低压铸造生产工艺，帮助铸造工艺师在铸造工艺设计阶段，对铸件可能出现的各种缺陷进行有效预测，高效合理地进行模具设计，并进行铸造工艺优化，确保铸件质量。对提高企业技术实力，增强企业的市场竞争力具有重要意义。