注塑成型制品由于其具有质量轻并具有优良的综合机械性能而在机械、电子、航空等领域得到广泛的应用，与此同时，制品的精度要求也越来也高，形状越来越复杂。采用一般的平均收缩率方法来确定模具型腔的成型尺寸，已难以满足精密注塑成型制品的精度要求。现有的注塑模CAD/CAM/CAE系统在建立模具型腔表面三维几何模型方面一般都是先建立注塑件的几何模型，然后给注塑件几何模型一个比例系数1+S(S为收缩率)，对注塑件几何模型进行比例放大，得到模具型腔表面的三维几何模型。本文分析了现有的注塑模CAD/CAM/CAE系统在建立模具型腔表面三维几何模型方面的不足以及注塑成型制品的收缩率影响因素，提出基于注塑成型制品的收缩率预测来生成注塑成型模具型腔基本尺寸的方法。注塑成型制品表面的离散点及对应的收缩率数值已知，通过建立制品尺寸与模具型腔尺寸的换算方法，得到与塑料制品表面各点相对应的模具型腔表面离散点。由于双三次B样条曲面具有局部可调性，在工程中得到广泛应用，本文采用双三次B样条插值曲面进行模具型腔表面曲面片拟合，用Visual C++6.0以及OpenGL编程实现；利用反求工程软件Imageware Surfacer进行分块曲面片的拼接，实现在注塑模CAD/CAM/CAE系统中的模具型腔表面曲面建模。所建立的模具型腔表面几何模型，由于考虑了注塑成型制品表面各处的收缩率差异情况，因此可以减少由于收缩率取值误差过大造成的塑件误差，提高模具设计的成功率和合格率。最后结合实例来说明上述方法的应用。