返工问题作为影响质量成本的关键一环，历来就是重点控制的过程质量问题之一，特别是在多品种小批量生产模式占主导地位的汽车零部件行业中。目前针对于批次多、批量小等生产特点，在传统质量管理方法的应用效果并不理想的情况下，运用精密测量设备对产品进行事后检查是目前主要的质量管理方式之一。但这一措施仅能保证不合格产品不流向客户，仅能对产品是否合格做出判断，对于过程本身的控制和改善则收效甚微，特别是对各个工序的过程能力都有很高要求的返工问题。因此，返工问题还是要着眼于运用适合于多品种小批量生产模式的质量管理方法，通过对过程稳定性的控制和改善来解决。
　　本文通过对M公司某一项目的分析得出引起其返工问题的主要原因在于前工序过程的不稳定，并进一步分析得出造成过程不稳定的原因是由于开发初期未能有效监控过程、量产时期过程监控能力不足以及多质量目标情况下参数设置困难。根据这些问题的不同特性和产生环境，结合多种适用的方法和理论，返工问题的改善可采用以下方法：首先，采用Q控制图解决在产品开发初期，仅有少量数据的情况下有效监控过程的问题。其次，采用指数加权移动平均控制图(Ex-ponentially Weighted Moving-Average chart, EWMA chart)解决在排产变更频繁的情况下，有效灵敏地监控过程的问题。再次，通过实验设计在只进行少量试验的情况下寻求多质量目标的最佳参数取值区间。通过改善后的验证，证实过程的稳定性得到了显著性改善，进而返工问题必能得到遏制。
　　通过本文的研究分析，质量管理工具Q控制图，EWMA控制图和DOE方法的综合运用不仅能改善M公司的返工问题，更能有效地提高企业对其它项目的过程管理能力。本论文的成果对类似的制造型企业质量改进具有参考价值。