随着汽车市场的日趋饱和，汽车行业逐步进入激烈的成本竞争中，处于汽车产业链中的D公司也面临着巨大的成本压力，公司现有生产线的综合效率为70%左右，相比行业标准85%还有很大的提升空间。在结合客户提出新产品导入的要求后，公司决定选取总装配2号生产线来开展综合效率提升活动来释放产能对应新产品导入，故本文对其展开应用研究。
　　本文通过对综合效率的国内外研究进行了整合和提炼，最终选择在精益六西格玛理论的指导下来开展综合效率提升的研究活动。首先按照行业标准和客户产能需求来确立综合效率提升的总目标，然后对时间开动率、性能开动率和合格品率三个分项指标的现状进行统计，在经过分析后选定时间开动率和性能开动率进行改善并制定目标，最后使用帕累托图对两个指标相对应的损失进行分析来选定关键改善项目。本文将改善活动分为两个阶段，第一阶段是精益生产改善阶段，主要解决时间开动率中的设备故障损失，通过使用5问法、鱼骨图和因果矩阵等工具进行快速改善。第二阶段是精益六西格玛改善阶段，主要对性能开动率中瓶颈工序进行改善，依据DMAIC(定义、测量、分析、改进、控制)流程开展改善活动，首先使用鱼骨图和潜在失效模式及后果分析法来对测量过程进行分析和改善来确保数据的准确性，然后通过ECRS(取消、合并、调整、简化)分析法对作业进行优化来消除瓶颈工序。最终使生产线的综合效率提升至目标85%以上，从而使其生产能力足以对应新产品导入。
　　本文通过将理论学习和工作实践进行结合，从而总结出了一套生产线综合效率提升的研究方法，同时也为其他公司提供了可以参考的应用案例。