【摘 要】
：
在Fe-0.04％C-S系钢液与47％CaO-6％MgO-47％Al2O3熔渣体系间施加电压为2V的脉冲电场,研究改变脉冲电场的处理时间对钢渣反应后渣系硫容量的影响.实验结果表明,随着脉冲处理时间增加,渣中硫含量和渣系非平衡态硫容量CS均逐渐升高,当电场处理时间为60s时,渣中的硫含量w(S)=0.891％,CS=2.68×10-3.脉冲电场处理有利于提高脱硫效果.
【机 构】
：
安徽工业大学冶金与资源学院 安徽马鞍山 243002
【出 处】
：
第十八届(2014年)全国炼钢学术会议
论文部分内容阅读
在Fe-0.04％C-S系钢液与47％CaO-6％MgO-47％Al2O3熔渣体系间施加电压为2V的脉冲电场,研究改变脉冲电场的处理时间对钢渣反应后渣系硫容量的影响.实验结果表明,随着脉冲处理时间增加,渣中硫含量和渣系非平衡态硫容量CS均逐渐升高,当电场处理时间为60s时,渣中的硫含量w(S)=0.891％,CS=2.68×10-3.脉冲电场处理有利于提高脱硫效果.
其他文献
承钢120吨系统投产以来,连铸车间方坯连铸连浇炉数较低,通过改进方坯中间包内稳流器尺寸及耐材质量,改进操作,使方坯连浇炉数从20炉提高到45炉,降低了生产成本.
本文根据对邯钢三炼钢现场连铸生产过程中发生黏结性漏钢事故前后的相关参数变化规律,引入了“结晶器性格指数”概念,建立了基于结晶器水温变化统计性分析的黏结性漏钢预报算法,并开发出了相应的黏结性漏钢预报系统.现场测试表明,该系统具有能够实时分析当前时刻结晶器的工作状态并发出绿、黄、红三色预警信号的功能,能够提前15～20分钟发出预警信号,并具备预报精度高,投入及为维护成本低等优点,从而为连铸生产的稳定运
本文对“铁水脱硫—转炉—钢包喷粉—LF精炼”和“铁水脱硫—转炉—LF精炼”两种生产超低硫钢的工艺路线进行了研究,得出采用“铁水脱硫—转炉—钢包喷粉—LF精炼”可以实现快节奏生产超低硫钢,钢包喷粉周期为小于19min,LF精炼脱硫周期小于30min;而采用“铁水脱硫—转炉—LF精炼”必须加强LF精炼前硫含量控制且必须保证足够长的周期,将LF精炼进站硫含量控制在0.008％以下,精炼周期大于40min
为解决厚板坯连铸纵裂缺陷,在分析原结晶器冷却能力的基础上,优化调整了结晶器冷却制度.结果表明,减少结晶器冷却强度,降低结晶器传热,结晶器出口坯壳厚度由25mm降至18.9mm.调整后结晶器液面周期性剧烈波动得到有效控制,铸坯纵裂缺陷率显著降低.
本文探讨了西昌转炉自动化炼钢的基本情况,西昌转炉自动化炼钢主要采用静态模型对转炉冶炼过程进行控制,根据入炉条件、副枪TSC测量数据和设定终点预测耗氧量,从冶炼过程控制、终点预测、辅料消耗等方面探讨了自动化炼钢的效果.西昌转炉自动化炼钢试运行阶段终点碳±0.02％命中率为17%;终点温度±100℃命中率为19%;终点碳温双命中率为10%.生产普碳钢时,自动化炼钢较经验炼钢辅料成本降低0.70元/吨钢
以Q450NQR1微合金钢铸坯为研究对象,系统检验分析了微合金元素V、Ti、Al、Nb的析出行为规律,对温度和析出相数量、尺寸关系及铸坯热塑性进行了定量分析.结果表明随着温度的降低,析出数量增加,析出物尺寸逐渐变细小,弥散程度也增加,球形、椭圆形析出物数量增加明显.1100℃～9500C时析出物以40nm以上为主，950℃～875℃时析出物尺寸主要在20nm以下，875℃～825℃时的主要析出相尺
采用新型的冷却方式改善铸坯表面组织以提高其表面的高温塑性,以此降低铸坯表面横裂纹的发生率.通过现场试验,以研究该新型冷却方式在实际应用中的效果.通过修改冷却水量以控制铸坯冷却过程,试验后分别在铸坯内弧中心和内弧角部进行取样,通过低倍和金相观察该冷却模式的效果,试验得到以下结论:铸坯内弧中心的细晶层在12mm左右,内弧角部在5-6mm左右.铸坯内弧中心的膜状先共析铁素体得到了有效的消除,而其它位置的
围绕越来越大的经济和环保压力,攀钢针对半钢炼钢热量紧缺、初期渣形成慢的特点积极开展低CO2排放的转炉炼钢工艺技术相关研究,通过理论分析,半钢炼钢转炉采用“全留渣”及“留渣加白云石”工艺可行.现场应用后,转炉各种辅料消耗降至40.29kg/t钢,以2013年全年钢产量900万吨计算,相当于减少标准煤用量5049t,减排3433t碳粉尘、12585t的CO2、379t的SO2、189t的NOX,社会效
本文针对高碳铬轴承钢GCr15的低倍组织孔洞缺陷进行SEM电镜分析,表明该缺陷的产生与钢中C、Cr元素的分布存在直接的关系.高碳铬轴承钢在凝固组织的二次枝晶间形成C、Cr偏析生成粗大的M3C、M7C3等共晶碳化物.由于扩散时间及温度的限制该碳化物未能充分均化固熔,在轧制过程中拉伸成带状组织,所以酸蚀的轴承钢热轧盘条断面出现低倍组织孔洞缺陷.为了改善该缺陷,本文共进行8组高温扩散实验,结果表明热轧盘
连铸板坯的组织性能是确定连铸工序和热轧工序生产要素的重要依据,分析高碳钢板坯凝固过程的组织特征及变化规律对保证产品质量和稳定生产具有重要意义.以高碳钢钢种42CrMo4为代表,结合梅钢生产条件,对其凝固过程和组织特性进行研究,发现内部质量主要问题是中心线的偏析和疏松,可以采取严格控制钢水过热度;设置拉速下限;合理设置凝固末端两相区辊缝控制参数等措施提高高碳钢的质量。