【摘 要】
：
在可以预见的将来,金属材料在材料世界中的基础和主导地位不可动摇,它是以大量的矿产资源和巨额能源消耗为支撑的,综合利用和循环利用成为新世纪金属材料工业发展的主要目标.材料科学与技术的进步推进金属材料向高强度、高韧性、复合化、多功能发展,面对这样的大趋势,本文对江西金属材料工业发展的内外部环境进行了深入分析,并提出了发展的目标和措施.
【机 构】
：
江西省金属学会,南昌 330046 江西省科技厅
【出 处】
：
中国工程院化工、冶金与材料工程学部第五届学术会议
论文部分内容阅读
在可以预见的将来,金属材料在材料世界中的基础和主导地位不可动摇,它是以大量的矿产资源和巨额能源消耗为支撑的,综合利用和循环利用成为新世纪金属材料工业发展的主要目标.材料科学与技术的进步推进金属材料向高强度、高韧性、复合化、多功能发展,面对这样的大趋势,本文对江西金属材料工业发展的内外部环境进行了深入分析,并提出了发展的目标和措施.
其他文献
报道连铸结晶器钢水流动的水力学模拟实验方法,并采用粒子示踪法初步研究了薄板坯结晶器流场的非稳定性.结果表明,粒子示踪可以显示结晶器中的回流区大小、涡心位置、撞击点及弯月面波形等特征参数.结晶器流场同时具有非稳定性与周期性.回流区的涡心位置变化影响弯月面的波动.装配FTSG水口的薄板坯连铸结晶器弯月面波高较小,水口两侧向上的出口有利于水口周围钢水的传输.研究结果对连铸水口结构设计有帮助意义.
Tb-Dy-Fe超磁致伸缩材料是21世纪战略性功能材料.为发展该材料的民族品牌,采用了高温度梯度区熔定向凝固炉系统地研究了Tb0.3Dy0.7(Fe,M)1.95合金的Laves相晶体轴向取向结晶形貌与温度梯度GL、晶体生长速度v之间的关系.首次观察该合金Laves相晶体的轴向取向是可改变和可调控的.首次制造轴向取向的Tb-Dy-Fe材料,并且首次观察到轴向取向样品在低场下有优异的磁致伸缩性能,获
钛及钛合金具有低密度、高比强度、耐高温、可焊、无磁等优异的综合性能,是一种重要的金属结构材料.在军工、民用各个领域得到广泛的应用,然而钛合金的高成本限制了其更加广泛的应用.本文对钛合金生产工艺流程的各个环节进行了分析,并探讨了降低钛合金成本的可能性的方法或途径.
选用粒径为10μm的Si颗粒,采用挤压铸造方法制备了体积分数为65％的Sip/LDll(A1-12％Si)复合材料.Sip/LD11复合材料组织致密,颗粒分布均匀,材料中没观察到孔洞和缺陷;复合材料的热膨胀系数随着温度的升高而增加,退火处理能够降低复合材料的热膨胀系数,20-50℃时复合材料的热膨胀系数为8.1×10-6/℃,满足电子封装用材料的要求;Sip/LD11复合材料铸造状态和热处理状态的
采用挤压铸造方法制备了体积分数为50％的AINp/L3(A1质量分数≥99.5％)复合材料,研究了复合材料的微观组织、室温弯曲性能和高温拉伸性能.结果表明,AIN颗粒在复合材料中分布均匀,材料组织致密,铸态材料的室温弯曲强度达到546MPa.复合材料在400℃时仍保持有较高的强度特性,抗拉强度和屈服强度分别为154MPa、130MPPa,远高于基体合金;断口SEM观察结果表明,高温下复合材料断口具
不同偏压下利用多弧离子镀技术在U基体上制备了TiN薄膜.利用X射线衍射仪(XRD)分析了薄膜的微观组织结构,采用扫描电镜(SEM)观察了其表面形貌.结果表明：所得薄膜为单一TiN结构,薄膜表面平整,致密,但局部仍存在大颗粒.摩擦磨损实验测定了薄膜的磨损性能,随偏压的上升,摩擦系数由0.421变为0.401.同时利用X射线光电子能谱分析仪(XPS)对湿热腐蚀考核20天后的样品进行了分析,并利用电化学
采用机械磨抛、表面轮廓仪以及AES分析等方法,制备并表征了精细U薄膜和U-A1微靶.获得了厚度从约50μm深减薄到约10μm厚的U薄膜,该薄膜的表面粗糙度Ra、Rq均低于50m.但峰谷极差,Tir大于100nm.薄膜越薄,Ra,Rq,Tir和厚度不一致性均有所增大,且薄膜的厚度一致性随着取样长度的增加有所减小.U-A1微靶中,A1薄膜的部分特征参数、A1薄膜与A1基底间的复合以及台阶间的凹槽参数基
采用PVD技术研制出了由炸药和钝感剂两种物质组成的钝化炸药薄膜.薄膜的微观结构分析和颗粒粒度分析表明,薄膜是由微米级小颗粒构成的.颗粒粒度影响着薄膜的性质,通过颗粒粒度对薄膜爆轰波稳定传播的临界尺寸性能的影响,说明了炸药薄膜在微小型爆炸元件应用中的优势和发展的方向.
分析了金属材料现行传统生产工艺过程对环境的影响,阐述了金属材料生产过程的主要要素与循环经济的关系,在此基础上,探讨了用金属材料循环周期中的主要要素构造其清洁生产过程系统和使之常规化的若干问题.
回顾了新中国铝加工业五十多年的发展历程,特别是从1980年以来的快速发展,并对我国铝加工的未来进行了展望.指出我国铝加工业今后的发展必须完成从产量增长型向质量效益型的转变和从质量效益型向科技创新型的转变,努力攀登国际先进水平,进入世界铝加工强国的行列.