ZA81M镁合金的热变形行为和热加工图研究

来源 :第六届全国材料与热加工物理模拟及数值模拟学术会议 | 被引量 : 0次 | 上传用户:a568420740
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
  ZA81M是一种具有优良强韧性的多元微合金化新型镁合金.利用Gleeble 3800热模拟试验机研究了ZA81M镁合金在温度为200℃~350℃和应变速率为0.001s-1-1s-1范围内的热变形行为,获得了该合金在上述变形条件下的流变应力-应变曲线,以动态材料模型为基础建立了ZA81M镁合金的热加工图.研究表明,合金的流变应力-应变曲线具有明显的动态再结晶特征,且流变应力随着应变速率的增加而增大,随着变形温度的增加而减小.运用回归分析方法建立了ZA81M镁合金流变应力预测模型,该模型与实验结果能较好的吻合.从加工图中可以看出,随着应变增加合金的非稳态区域变大,ZA81M合金在高温和低应变速率下具有良好的加工性.
其他文献
掺杂可以打开石墨烯零带隙的能带结构,对其电学性能进行控制,采用低能离子注入的方法可以对石墨烯薄膜进行定位定量掺杂。本文采用实验和分子动力学模拟结合的方法研究了低能氮离子注入下石墨烯结构的掺杂行为和掺杂后的结构性能。结果表明:低能离子束注入的方法可以对石墨烯结构进行有效掺杂,氮离子主要以置换的方式进行掺杂;掺杂的同时会带来石墨烯结构的局部破坏,低能量离子作用下石墨烯结构主要以吸附原子为主,较高能量离
氢是铝及其铝合金中唯一能够大量溶解的有害元素。由于氢在液态和固态巨大的溶解度差别,在凝固过程中的析出会形成气孔并导致铸件产生缩松,降低材料的力学性能、导热和导电性能以及抗腐蚀性能。因此,控制铝中的氢含量是控制铝产品质量的一个重要任务。本工作根据电桥对于不同含氢量惰性气体导热性的敏感性,通过桥路输出电压的变化测量固态铝中氢扩散过程。测定了不同凝固速度对样品含氢量的影响。实验表明:固态铝中的含氢量随着
运用Dynaform软件对先进高强钢的冲压成形、回弹和极限拉深进行数值模拟.分析压边力、摩擦系数对回弹结果的影响,通过软件探索板材的极限拉深值.实验结果与数值模拟结果基本吻合,当压边力从150KN增加到300KN时,B钢的回弹角从12.45°降低到了1.2°,F钢的回弹角从12.45°降低到2.75°.摩擦系数对模拟结果有很大影响,对于B钢,当压边力为200KN时,随着摩擦系数从0.03增加到0.
热成形作为一项将板料加工和淬火工艺相结合的成形技术,可以使成形零件获得高强度以及高精度。典型的淬火硬化硼钢板22MnB5可通过热冲压成形使性能超高强化。本文提出了该钢种针对后桥横梁零件的热成形工艺流程,通过有限元数值模拟仿真软件Deform对零件热成形工艺进行仿真分析,分析了零件在成形和随模保压淬火过程中模具和零件温度场的变化,并检测了实际热冲压件的性能和组织,确认了热冲压零件可以达到超高强化的目
论述了高强钢在焊接过程的特点以及焊接过程中容易出现的问题。高强钢因具有较高的强度和硬度,焊接稳定性较差,易出现焊接裂纹和热影响区性能的变化,降低构件的使用性能。对高强钢焊接性的研究主要集中在焊缝强韧性匹配、裂纹敏感性和热影响区组织性能三个方面。高强钢在焊接前应进行材料焊接性,焊材以及焊接工艺的综合考量,在保证强度的前提下,增强塑韧性,将焊接缺陷降到最低。
研究了铁素体贝氏体双相钢FB780的扩孔性能及显微组织。通过扩孔实验,应用光学显微镜、扫描电镜等对钢中的基体组织和析出相形貌、尺寸、成分等演变规律进行系统研究,并着重研究显微组织、裂纹形成及扩展机制等对钢材扩孔性能的影响。
在最近的研究和开发中,钢铁企业为开发高的强度—塑性—扩孔率均衡性的钢种付出了大量的努力。本文研究对象为新开发的800MPa级超高强度含Nb铁素体贝氏体双相钢FB780,测试并分析了材料的扩孔特性。同时结合板料成形非线性有限元分析软件DYNAFORM,对板料的扩孔过程进行数值模拟,最终为应用中最优化的工艺选择做好技术储备。
本文用Gleeble-3500热模拟机对HR550钢的焊接性能进行焊接模拟实验,分析了不同峰值温度和冷却速度对HR550钢的金相组织、显微硬度、冲击性能和冲击断口形貌的影响。结果表明,虽然峰值温度增加、冷却速度增大对金相组织有一些影响,但常温冲击性能和低温冲击性能比较稳定,都能得到与母材相对匹配的组织以及硬度。绝大多数冲击断口均为韧性断口,只有峰值温度1320℃、1260℃结合t8/5为100s时
板件冲压成形是材料成形中重要手段之一,汽车、航空、航天、船舶和家电等均有涉及。据统计,汽车上有60%~70%的零件是采用冲压工艺生产出来的。如何高效地得到高品质冲压件是一个永恒的话题。研究冲压成型的方法有数值模拟和物理模拟。传统的研究方法主要是物理模拟,主要是应用各种试验方法获得板料的拉深成形性能。物理模拟方法对合理地选取拉深成形原材料、分析和判断生产中出现的与板材性能有关的质量问题、设计合理的拉
铸件结构、铸造工艺等因素对铸件微观组织的影响很大。为研究不同工艺下某ZTC4大型铸件各部位组织的差异,本文通过铸件结构分析,选取三种不同工艺下典型铸件的厚区(A区)、关键区(B区)、薄区(C区)和厚薄转接区(D区)为研究对象,定量分析该铸造钛合金不同位置试样的β晶粒尺寸及α片层间距。结果表明,铸件各部分的β晶粒尺寸、α片层间距与铸件壁厚相关,随着试样厚度的增加,其β晶粒尺寸、α片层间距呈线性增大的