【摘 要】
：
先进成形技术是创新产品设计的核心，先进成形技术不但可以提高产品的技术含量，还可以极大地提高产品的竞争力和附加值。本文主要针对先进成形技术即充液成形和热介质成形的关键技术及发展趋势进行论述，主要针对特种材料复杂结构的成形诀窍、关键参数、产品设计进行了讨论，介绍了先进板材充液成形技术的优点，并展望了未来。
【机 构】
：
辽宁曙光汽车集团股份有限公司 北京航空航天大学
论文部分内容阅读
先进成形技术是创新产品设计的核心，先进成形技术不但可以提高产品的技术含量，还可以极大地提高产品的竞争力和附加值。本文主要针对先进成形技术即充液成形和热介质成形的关键技术及发展趋势进行论述，主要针对特种材料复杂结构的成形诀窍、关键参数、产品设计进行了讨论，介绍了先进板材充液成形技术的优点，并展望了未来。
其他文献
依据回转塑性成形属于连续局部成形的特征，提出回转塑性成形显著的优点是变形载荷小，即可在小设备上成形大工件。在此基础上分析了回转塑性成形同时具有节材，环保，节省投资，成形精度高，可成形传统工艺无法成形的特征工件等特点，并指出发展回转塑性成形工艺的重要意义。
针对环件轧制的特点，结合环件碾扩机的工作原理，建立精确轧制几何模型，分析了轧制过程中几何形状变形规律，推导出导向辊的运动轨迹。利用数学软件对导向辊运动过程中的角速度、X、Y方向的位移进行计算。以Abaqus软件为平台，对4.6m大直径环件轧制成形过程进行分析，获得较好的成形效果。研究结果为环件轧制质量控制提供理论依据和技术指导。
用电沉积的方法制备了A1203/Ni-Mn纳米复合材料，基体的平均晶粒尺寸为60nm，A1203/Ni-Mn纳米复合材料中氧化铝颗粒的质量百分比平均含量为0.65％，锰原子含量为0.16％。在不同温度和应变速率下进行了超塑拉伸试验和超塑胀形实验，在超塑温度500℃、应变速率1.67×10-3s-1下，拉伸试验得到最大延伸率为530％，该超塑温度相当于0.35Tm(基体材料的熔点)，表明该材料具有低
应用X射线法测定了5A06铝合金和TC4钛合金残余应力分布，研究了剪切旋压加热温度、进给率和半锥角对残余应力分布的影响规律。试验结果表明，旋压进给比增大，单位时间内参与变形的坯料体积增加，其表面拉应力效应增加，使工件内部因变形不均而产生的残余压应力减小;适宜的旋压变形温度范围有利于降低工件表面残余应力，高温旋压时由于材料屈服强度的显著降低，其表层与内部金属流动速度的差异而导致表面产生残余拉应力;半
薄壁筒形件的张力旋压是一种复杂的塑性成形过程，研究进给比对该成形过程的影响，可为相关成形参数的确定和优化设计提供理论依据。采用基于DEFORM平台建立的薄壁筒形件张力旋压三维有限元模型，研究揭示了不同进给比对该成形过程中应力应变的影响规律，确定了最佳的进给比数值。
研究了半固态SiCp/AZ61复合材料在不同变形温度、应变速率、SiCp体积分数和变形程度下的微观组织演变。结果表明，在半固态压缩条件下，随着温度的提高，试样心部大变形区的液相在变形过程中会向外部转移，使各自被液相分离的固相颗粒重新接触到一起，发生塑性变形。随应变速率的减小，低应变速率下微观组织中的液相分布在基体周围。随着变形程度的增加，晶粒平均尺寸显著减小。
环件轧制是一种先进的金属塑性成形新技术。轧制设备的大型化是环件轧制技术发展的一个重要方向。本文详细介绍了国内最大环件冷轧制设备——CP,M220型数控冷轧环机研制的关键技术：机械结构设计：关键零部件结构设计;虚拟样机设计。该设备的研制成功，填补了我国大型冷轧环设备的空白，拓宽了我国环形零件采用冷轧环工艺加工的范围，节材效果更加显著，特别是该设备在轴承环件加工领域的应用，使我国生产大型号的长寿命、高
本文对造成滑动轴承发热的原因进行了探讨，并提出设计上和结构上的解决方案，即：在设计上可采用可靠性设计、在结构上进行改进。具体方法为：对滑动轴承热平衡进行干预、改变滑动轴承润滑状态、采用组合轴承以及更换为滚动轴承等。
针对蒙皮多道次拉形工艺设计问题，提出多道次拉形划分理论与数值模拟方法相结合的多道次拉形工艺设计方法。该方法基于多道次划分理论，建立多道次拉形工艺设计的应变分配计算方程。然后，采用数值模拟方法，给出多道次设计的计算方法。最后，通过实例研究表明，该方法能够准确地进行道次设计和应变分配，具有较高的可靠性和较强的工程实用性。
本文进行了5754-M铝合金板在双应变路径下的单向拉伸试验。首先在双向拉伸试验机上进行宽板条的单向拉伸试验，然后从变形后的宽板条上沿不同方向切出标准单向拉伸试件并进行单向拉伸试验。试验发现，不同预应变下，当应变路径改变时，材料的屈服应力都会降低，即出现包辛格效应，同时出现了瞬时软化现象。当应变路径不变时，无上述现象出现。