CRM220型数控冷轧环机的研制

来源 :第十一届全国塑性工程学术年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:xiaoxie20092009
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环件轧制是一种先进的金属塑性成形新技术。轧制设备的大型化是环件轧制技术发展的一个重要方向。本文详细介绍了国内最大环件冷轧制设备——CP,M220型数控冷轧环机研制的关键技术:机械结构设计:关键零部件结构设计;虚拟样机设计。该设备的研制成功,填补了我国大型冷轧环设备的空白,拓宽了我国环形零件采用冷轧环工艺加工的范围,节材效果更加显著,特别是该设备在轴承环件加工领域的应用,使我国生产大型号的长寿命、高可靠性的精品轴承成为可能,有利于提升我国轴承工业的制造水平。
其他文献
现代冷挤压技术已经从传统的冷挤压成形基本方法发展成复合挤压、复动挤压、闭塞挤压、分流挤压、流动控制挤压等多种形式,文章分别阐述了各种冷挤压新技术的成形原理、成形特点和基本方法,并对现代冷挤压模具也作了必要的论述。并根据冷挤压成形特点,对传统的冷成形与新技术成形特点与原理以及传统模具结构与现代模具结构等做了较详细的分析。
针对中厚板挤压工艺特点,建立了相应的数值模型并加以实验验证。通过对成形过程中速度场的分析,归纳了中厚板挤压过程金属变形的流动行为。在此基础上,进一步给出了求解区域的近似划分方法、中心缩孔的形成原因,以及缩孔与模具刃口圆角半径的关系。
在包括盲孔、通孔薄壁深孔件正、反挤压成形过程中,如何成形,如何顶出,才能保证表面润滑良好,挤压成形顺利,不产生工序间接痕,轻松顺利顶出,不产生顶出变形,一直是薄壁深孔件模具设计的核心,生产成败的关键。本例将实心毛坯反挤转化成空心毛坯正挤,优化了表面润滑,回避了单支点细长凸模,巧妙地将芯杆设计成管状,中间放置顶杆,并使它在成形过程中随动(浮动),使模具结构简单紧凑,另件外表面无接痕,顶出简化,减少了
DEFORM是在一个集成环境内综合建模、成形、热传导和成形设备特性进行模拟仿真分析。适用于热、冷、温成形,提供极有价值的工艺分析数据。如:材料流动、模具填充、锻造负荷、模具应力、晶粒流动、金属微结构和缺陷产生发展情况等。采用DEFORM对锻造成形模拟仿真分析后,为实际生产提供工艺参数,不但保证锻件质量,而且提高生产效益。
依据回转塑性成形属于连续局部成形的特征,提出回转塑性成形显著的优点是变形载荷小,即可在小设备上成形大工件。在此基础上分析了回转塑性成形同时具有节材,环保,节省投资,成形精度高,可成形传统工艺无法成形的特征工件等特点,并指出发展回转塑性成形工艺的重要意义。
针对环件轧制的特点,结合环件碾扩机的工作原理,建立精确轧制几何模型,分析了轧制过程中几何形状变形规律,推导出导向辊的运动轨迹。利用数学软件对导向辊运动过程中的角速度、X、Y方向的位移进行计算。以Abaqus软件为平台,对4.6m大直径环件轧制成形过程进行分析,获得较好的成形效果。研究结果为环件轧制质量控制提供理论依据和技术指导。
用电沉积的方法制备了A1203/Ni-Mn纳米复合材料,基体的平均晶粒尺寸为60nm,A1203/Ni-Mn纳米复合材料中氧化铝颗粒的质量百分比平均含量为0.65%,锰原子含量为0.16%。在不同温度和应变速率下进行了超塑拉伸试验和超塑胀形实验,在超塑温度500℃、应变速率1.67×10-3s-1下,拉伸试验得到最大延伸率为530%,该超塑温度相当于0.35Tm(基体材料的熔点),表明该材料具有低
应用X射线法测定了5A06铝合金和TC4钛合金残余应力分布,研究了剪切旋压加热温度、进给率和半锥角对残余应力分布的影响规律。试验结果表明,旋压进给比增大,单位时间内参与变形的坯料体积增加,其表面拉应力效应增加,使工件内部因变形不均而产生的残余压应力减小;适宜的旋压变形温度范围有利于降低工件表面残余应力,高温旋压时由于材料屈服强度的显著降低,其表层与内部金属流动速度的差异而导致表面产生残余拉应力;半
薄壁筒形件的张力旋压是一种复杂的塑性成形过程,研究进给比对该成形过程的影响,可为相关成形参数的确定和优化设计提供理论依据。采用基于DEFORM平台建立的薄壁筒形件张力旋压三维有限元模型,研究揭示了不同进给比对该成形过程中应力应变的影响规律,确定了最佳的进给比数值。
研究了半固态SiCp/AZ61复合材料在不同变形温度、应变速率、SiCp体积分数和变形程度下的微观组织演变。结果表明,在半固态压缩条件下,随着温度的提高,试样心部大变形区的液相在变形过程中会向外部转移,使各自被液相分离的固相颗粒重新接触到一起,发生塑性变形。随应变速率的减小,低应变速率下微观组织中的液相分布在基体周围。随着变形程度的增加,晶粒平均尺寸显著减小。