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多线螺纹和多头蜗杆在车削加工中很难保证其精度，尤其在分线（头）精度上很难控制在公差范围内。本文从利用小滑板刻度分线（头）、百分表分线（头）、百分表和量块分线（头）这三个方面论述控制分线（头）精度的方法，并说明科学合理的车削工艺、注意事项和检测方法，使每一个步骤都控制在公差允许范围之内，保证多线螺纹和多头蜗杆在车削加工中精度更高。
1 前言
沿两条或两条以上在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹或蜗杆称为多线螺纹或多头蜗杆。螺旋线的条数称为多线螺纹的线数或多头蜗杆的头数。多线螺纹和多头蜗杆的车削难度较单线螺纹、单头蜗杆为大。
多线螺纹和多头蜗杆的技术要求有：1）多线螺纹的螺距必须相等，多头蜗杆的轴向齿距必须相等；2）多线螺纹的小径必须相等，多头蜗杆的齿根圆直径必须相等；3）多线螺纹的牙型角必须相等，多头蜗杆的齿形角必须相等。
车削多线螺纹或多头蜗杆的主要问题是解决好螺纹的分线或蜗杆的分头。如果分线（或分头）不准确，会使车削出的多线螺纹（或多头蜗杆）的螺距（或轴向齿距）互不相等，这样就会严重影响内、外螺纹（或蜗杆、蜗轮）的配合精度，降低使用寿命。
2 多线螺纹和多头蜗杆的分线（头）方法
下面重点介绍利用小滑板移动的轴向分线（头）法。
用小滑板刻度分线 如图1所示，小滑板刻度分线是利用小滑板刻度值，控制车刀轴向移动一个所需的螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px），以达到分线（头）的目的。例如，车削导程为12 mm的双线梯形螺纹，其螺距P=Ph/n=12/2=6 mm，分线时小滑板刻度盘应转过格数为6/0.05=120格。
小滑板刻度分线方法简单，不需要辅助工具，但分线精度不高，一般用于多线螺纹（多头蜗杆）的粗车，适用于单件、小批量生产。
用百分表分线 如图2所示，用百分表分线是利用百分表上的读数值来确定小滑板移动的距离。这种分线方法精度较高，但受百分表移动距离较小的影响，主要适用于分线精度要求高、螺距（或轴向齿距）较小的多线（头）螺纹（蜗杆）的单件生产。
用百分表和量块分线 见图3，用百分表和量块分线是利用百分表上的读数值和量块来确定小滑板的移动距离。在百分表与挡块之间垫入一块（或一组）量块，其厚度最好等于工件的螺距（或轴向齿距）。量块的使用克服了百分表移动距离小的不足，因此适用于导程较大、精度要求较高的多线螺纹（或多头蜗杆）的分线（头）。
因为车削时的振动容易使夹持在刀架上的百分表走动，所以应经常找正百分表的零位。
3 多线螺纹和多头蜗杆的车削
多线螺纹、多头蜗杆每一条螺旋槽的车削方法与车削单线螺纹、单头蜗杆相同，关键是准确地分线和保证各螺旋槽尺寸一致。车多线螺纹、多头蜗杆时，不能将一条螺旋槽车削完成后，再车另一条螺旋槽，车削应按下列步骤进行。1）粗车第一条螺旋槽时，应记住中、小滑板的刻度值。2）根据工件的精度要求，选择适当的分线方法分线：用轴向分线法分线时，粗车第二条、第三条……螺旋槽，必须使中滑板刻度值（即切削深度）与车第一条螺旋槽时相同；用圆周分线法分线时，中、小滑板的刻度值必须与车第一条螺旋槽时相同。3）采用左右切削法精车多线螺纹、多头蜗杆时，车削每条螺旋槽时车刀的左、右赶刀量必须相等，以保证多线螺纹的螺距精度或多头蜗杆的轴向齿距精度。
现以精车双线梯形螺纹为例，说明操作要领，见图4：1）精车第一条螺旋槽a面，记住向左赶刀量；2）分线精车第二条螺旋槽的b面，向左赶刀量与精车a面时相等；3）车刀向右赶刀精车c面，控制第二条螺旋槽的螺纹中径尺寸，使之符合图样要求；4）分线精车第一条螺旋槽的d面，控制螺纹中径尺寸，使两条螺旋槽的中径相等。
4 注意事项
1）多线螺纹（多头蜗杆）的导程大，车削时走刀速度快，要注意防止撞车。
2）由于多线螺纹的螺纹升角（多头蜗杆的导程角）大，车刀两侧后角要相应增减。
3）用小滑板刻线分线时，应先检查小滑板行程是否满足分线的要求和小滑板导轨是否与车床主轴轴线平行，在每次分线时小滑板手柄的转动方向必须相同，以避免小滑板丝杠与螺母之间的间隙而产生误差。
4）分线精车采用左右切削法时，必须先车削各螺旋槽的同一侧面，然后再车削各螺旋槽的另一侧面。
5）用百分表分线时，百分表的测量杆应与工件轴线平行，否则也会产生分线误差。
6）精车时要多次循环分线，以矫正粗车或赶刀时所产生的分线误差。
7）多线螺纹（多头蜗杆）分线不正确的主要原因有：①小滑板移动距离不正确；②车刀修磨后，没有对准原来的轴向位置，或随便赶刀使轴向位置移动；③工件没有夹紧，车削时因切削力过大造成工件微量移动或转动，使分线不正确。
5 克服小滑板行程不足或由于小滑板伸出过长造成小滑板切削强度不足的方法
车削一条螺旋槽后车刀轴向移动一个所需的螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px），移动时采用根据螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px）大滑板移动若干个传动丝杠螺距加上小滑板轴向移动量等于螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px）的方法。
6 多线梯形螺纹和多头蜗杆的检测
多线梯形螺纹检测的主要测量参数有大径、中径、螺距、牙型角。多头蜗杆检测的主要测量参数有齿顶圆直径、分度圆直径、轴向齿距、齿厚。下面介绍多线梯形螺纹的螺距和多头蜗杆轴向齿距的检测。
多线梯形螺纹螺距和多头蜗杆齿距的检测，如图5所示。
1）确定多线梯形螺纹一条螺旋槽中径位置处（多头蜗杆一头螺旋槽分度圆位置处）的表b值，同时确定刀架位置处表a值及小滑板位置处表c值。
2）移动中滑板将表b从螺旋槽中退出，小滑板轴向移动一个螺距（轴向齿距），表b的数值达到前一条螺旋槽的表b值。将表b伸入螺旋槽中，观察表c的数值至前一条螺旋槽的表c值，同时观察表a值。
3）如表b值与前一条螺旋槽的表b值相同，即证明螺距（轴向齿距）正确。如该两次数值不同，即证明螺距（轴向齿距）有误差。
4）表c维持原数值，此时移动小滑板至前一条螺旋槽的表b值，观察此两条螺旋槽表a的差值即为螺距或轴向齿距的误差。
7 结束语
多线螺纹和多头蜗杆在车削加工中很难保证其精度，尤其在分线（头）精度上很难控制在公差范围内。实际车削加工中利用小滑板刻度分线（头）、百分表分线（头）、百分表和量块分线（头）这三种方法，可以将分线（头）精度控制在一定范围之内，同时采用以上方法车削多线螺纹和多头蜗杆时，要满足车削中需要注意事项和具体的车削步骤，用此来保证在分线（头）时的准确度，使每一个步骤都控制在公差允许范围之内，每一步都做到操作规范，且伴随检测，这样才能使多线螺纹和多头蜗杆在车削加工中精度更高。
参考文献
[1]崔正昀.机械设计基础[M].天津：天津大学出版社，2000.
[2]张树森.机械制造工程学[M].东北：东北大学出版社社，2001.
[3]贾名著.工程力学[M].天津：天津大学出版社，1998.
[4]廖念钊.互换性与测量技术基础[M].北京：互换性与测量技术基础，1998.
[5]徐兆丰.车工工艺学[M].北京：中国劳动出版社，1996.
[6]徐灏.机械设计手册[M].北京：机械工业出版社，1991.
[7]曹惟庆，徐曾荫.机构设计[M].北京：机械工业出版社，2000.
[8]孟宪源.现代机构手册[M].北京：机械工业出版社，1994.
[9]邱宣怀.机械设计学习指导书[M].北京：高等教育出版社，1992.
1 前言
沿两条或两条以上在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹或蜗杆称为多线螺纹或多头蜗杆。螺旋线的条数称为多线螺纹的线数或多头蜗杆的头数。多线螺纹和多头蜗杆的车削难度较单线螺纹、单头蜗杆为大。
多线螺纹和多头蜗杆的技术要求有：1）多线螺纹的螺距必须相等，多头蜗杆的轴向齿距必须相等；2）多线螺纹的小径必须相等，多头蜗杆的齿根圆直径必须相等；3）多线螺纹的牙型角必须相等，多头蜗杆的齿形角必须相等。
车削多线螺纹或多头蜗杆的主要问题是解决好螺纹的分线或蜗杆的分头。如果分线（或分头）不准确，会使车削出的多线螺纹（或多头蜗杆）的螺距（或轴向齿距）互不相等，这样就会严重影响内、外螺纹（或蜗杆、蜗轮）的配合精度，降低使用寿命。
2 多线螺纹和多头蜗杆的分线（头）方法
下面重点介绍利用小滑板移动的轴向分线（头）法。
用小滑板刻度分线 如图1所示，小滑板刻度分线是利用小滑板刻度值，控制车刀轴向移动一个所需的螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px），以达到分线（头）的目的。例如，车削导程为12 mm的双线梯形螺纹，其螺距P=Ph/n=12/2=6 mm，分线时小滑板刻度盘应转过格数为6/0.05=120格。
小滑板刻度分线方法简单，不需要辅助工具，但分线精度不高，一般用于多线螺纹（多头蜗杆）的粗车，适用于单件、小批量生产。
用百分表分线 如图2所示，用百分表分线是利用百分表上的读数值来确定小滑板移动的距离。这种分线方法精度较高，但受百分表移动距离较小的影响，主要适用于分线精度要求高、螺距（或轴向齿距）较小的多线（头）螺纹（蜗杆）的单件生产。
用百分表和量块分线 见图3，用百分表和量块分线是利用百分表上的读数值和量块来确定小滑板的移动距离。在百分表与挡块之间垫入一块（或一组）量块，其厚度最好等于工件的螺距（或轴向齿距）。量块的使用克服了百分表移动距离小的不足，因此适用于导程较大、精度要求较高的多线螺纹（或多头蜗杆）的分线（头）。
因为车削时的振动容易使夹持在刀架上的百分表走动，所以应经常找正百分表的零位。
3 多线螺纹和多头蜗杆的车削
多线螺纹、多头蜗杆每一条螺旋槽的车削方法与车削单线螺纹、单头蜗杆相同，关键是准确地分线和保证各螺旋槽尺寸一致。车多线螺纹、多头蜗杆时，不能将一条螺旋槽车削完成后，再车另一条螺旋槽，车削应按下列步骤进行。1）粗车第一条螺旋槽时，应记住中、小滑板的刻度值。2）根据工件的精度要求，选择适当的分线方法分线：用轴向分线法分线时，粗车第二条、第三条……螺旋槽，必须使中滑板刻度值（即切削深度）与车第一条螺旋槽时相同；用圆周分线法分线时，中、小滑板的刻度值必须与车第一条螺旋槽时相同。3）采用左右切削法精车多线螺纹、多头蜗杆时，车削每条螺旋槽时车刀的左、右赶刀量必须相等，以保证多线螺纹的螺距精度或多头蜗杆的轴向齿距精度。
现以精车双线梯形螺纹为例，说明操作要领，见图4：1）精车第一条螺旋槽a面，记住向左赶刀量；2）分线精车第二条螺旋槽的b面，向左赶刀量与精车a面时相等；3）车刀向右赶刀精车c面，控制第二条螺旋槽的螺纹中径尺寸，使之符合图样要求；4）分线精车第一条螺旋槽的d面，控制螺纹中径尺寸，使两条螺旋槽的中径相等。
4 注意事项
1）多线螺纹（多头蜗杆）的导程大，车削时走刀速度快，要注意防止撞车。
2）由于多线螺纹的螺纹升角（多头蜗杆的导程角）大，车刀两侧后角要相应增减。
3）用小滑板刻线分线时，应先检查小滑板行程是否满足分线的要求和小滑板导轨是否与车床主轴轴线平行，在每次分线时小滑板手柄的转动方向必须相同，以避免小滑板丝杠与螺母之间的间隙而产生误差。
4）分线精车采用左右切削法时，必须先车削各螺旋槽的同一侧面，然后再车削各螺旋槽的另一侧面。
5）用百分表分线时，百分表的测量杆应与工件轴线平行，否则也会产生分线误差。
6）精车时要多次循环分线，以矫正粗车或赶刀时所产生的分线误差。
7）多线螺纹（多头蜗杆）分线不正确的主要原因有：①小滑板移动距离不正确；②车刀修磨后，没有对准原来的轴向位置，或随便赶刀使轴向位置移动；③工件没有夹紧，车削时因切削力过大造成工件微量移动或转动，使分线不正确。
5 克服小滑板行程不足或由于小滑板伸出过长造成小滑板切削强度不足的方法
车削一条螺旋槽后车刀轴向移动一个所需的螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px），移动时采用根据螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px）大滑板移动若干个传动丝杠螺距加上小滑板轴向移动量等于螺距P（或蜗杆的轴向齿距Px）的方法。
6 多线梯形螺纹和多头蜗杆的检测
多线梯形螺纹检测的主要测量参数有大径、中径、螺距、牙型角。多头蜗杆检测的主要测量参数有齿顶圆直径、分度圆直径、轴向齿距、齿厚。下面介绍多线梯形螺纹的螺距和多头蜗杆轴向齿距的检测。
多线梯形螺纹螺距和多头蜗杆齿距的检测，如图5所示。
1）确定多线梯形螺纹一条螺旋槽中径位置处（多头蜗杆一头螺旋槽分度圆位置处）的表b值，同时确定刀架位置处表a值及小滑板位置处表c值。
2）移动中滑板将表b从螺旋槽中退出，小滑板轴向移动一个螺距（轴向齿距），表b的数值达到前一条螺旋槽的表b值。将表b伸入螺旋槽中，观察表c的数值至前一条螺旋槽的表c值，同时观察表a值。
3）如表b值与前一条螺旋槽的表b值相同，即证明螺距（轴向齿距）正确。如该两次数值不同，即证明螺距（轴向齿距）有误差。
4）表c维持原数值，此时移动小滑板至前一条螺旋槽的表b值，观察此两条螺旋槽表a的差值即为螺距或轴向齿距的误差。
7 结束语
多线螺纹和多头蜗杆在车削加工中很难保证其精度，尤其在分线（头）精度上很难控制在公差范围内。实际车削加工中利用小滑板刻度分线（头）、百分表分线（头）、百分表和量块分线（头）这三种方法，可以将分线（头）精度控制在一定范围之内，同时采用以上方法车削多线螺纹和多头蜗杆时，要满足车削中需要注意事项和具体的车削步骤，用此来保证在分线（头）时的准确度，使每一个步骤都控制在公差允许范围之内，每一步都做到操作规范，且伴随检测，这样才能使多线螺纹和多头蜗杆在车削加工中精度更高。
参考文献
[1]崔正昀.机械设计基础[M].天津：天津大学出版社，2000.
[2]张树森.机械制造工程学[M].东北：东北大学出版社社，2001.
[3]贾名著.工程力学[M].天津：天津大学出版社，1998.
[4]廖念钊.互换性与测量技术基础[M].北京：互换性与测量技术基础，1998.
[5]徐兆丰.车工工艺学[M].北京：中国劳动出版社，1996.
[6]徐灏.机械设计手册[M].北京：机械工业出版社，1991.
[7]曹惟庆，徐曾荫.机构设计[M].北京：机械工业出版社，2000.
[8]孟宪源.现代机构手册[M].北京：机械工业出版社，1994.
[9]邱宣怀.机械设计学习指导书[M].北京：高等教育出版社，1992.