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摘 要：很多人认为机械维修就是拧螺丝的一项简单活动或工作，谁都会干。然而，在生活和实际工作中，大量事故仍然发生或正在发生。出现这种情况，原因是大家缺乏对机械维修的正确认识，即机械维修是重新建立新平衡的过程。本文对重新建立新平衡理论在机械维修过程中的重要意义进行了阐述，通过事故案例的分析，强调机械维修过程实质上是力、应力、摩擦力、转矩重新建立新平衡的过程，维修过程要严格控制开关，开关是最后一道关键环节，必须把控好。
关键词：机械维修 职工培训 新平衡 严格控制开关 关键环节
一、重新建立新平衡在机械维修过程的意义
重新建立新平衡，实质是力、应力、摩擦力、转矩重新建立新平衡的过程。笔者从以下几个方面来阐述自己的观点。维修工人认识到这一点，对减少不必要的人工成本和降低事故率，尤其是对维修工人的素质有很大帮助。
二、机械维修过程中事故率高的初步分析
我们首先了解一下机械维修过程。机械维修过程主要有起吊运输、初步安装、整机调试安装。在这几个过程中，起吊过程和整机调试过程事故率高。初步安装主要反映在零件安装过程不到位，找不到安装位置，盲目操作等。
三、重新认识机械维修的基础理论
要引导学生，使其认识到机械维修过程就是重新建立新平衡的过程，实质是力、应力、摩擦力、转矩重新建立新平衡的过程。
首先要明确认识机器是一个整体。
其次要明确认识机器是由动力部分到传动部分，再到执行部分组成的一个直接接触、相对运动、连续的整体可动连接。
最后还要明确一点，机器的磨损是连续的，机器的失效或失衡也是连续的。一个零件或一个部位失效或失衡意味着机器是整体的失效或失衡。那就要对机器进行整体平衡实验，直到整个机器平衡为止。
四、事故分析实例
1.机器是一个整体，机器起吊是机械维修的一项重要工作
机器起吊首先要找好机器设备的重心，找设备重心的过程本身就是力的重新平衡问题。重心确定，能够保证起吊安全，避免惯性产生，破坏设备，伤及维修人员和无辜群众。移动设备时尽量采用平移的方法，设备和移动部分接触的面积大，应力小，摩擦力小，便于移动。平移的优点是重心低，设备移动平稳，使用设备和人员少，操作安全。安装过程当中，当运输设备只有一个承重轴时，设备的重心要与运输设备的重心重合，那样力矩为零，操作省劲、平稳。当运输设备有两个承重轴时，设备的重心要放在两承重轴中间。机器起吊过程是力、应力重新建立新平衡的过程。
举例说明：某技工学校在卸机床时，起吊时没有找好机床重心，机床从载重汽车上飞出，幸亏学生被卡在操作手柄的缝隙间，否则后果不堪设想。某技工学校在卸汽修设备时，汽修设备未找设备重心，直接装车，用人多，费力，车轴差点被压断，勉强移到目的地。
2.零件的安装工艺也是相互依存，相互影响的关系
例1：法兰盘的连接，要选用6个松紧度一样的螺栓和螺母，这样才能保证法兰盘的接触面最大，如果是用于传动的，那么，接触面积越大，摩擦力也越大，传动效率也越高，同时又满足其每个螺母留2～3扣的工艺要求。如果是用于密封件的连接，接触面积越大，其密封性越好。在连接高压密封件时，要注意其安装检验的先后顺序不能颠倒，否则危害很大。试压时，如果产生故障，一定要先泄压，再调整，调整后再加压，同时调整人员不能站在容易发生危险的一侧，绝对不能一边加压，一边调整，这样操作人员是很危险的。
例2：孔与轴的零件连接，其核心内容是孔的轴线与轴的轴线重合时，间隙最大，也就是安装时最省力或最方便，其工艺性是机械保持平衡的最根本的基础。下面举例说明。
（1）法兰盘连接的规律是笔者在安装202个钢丝绳托辊时总结出来的结果，安装后的托辊使用时间明显比以前安装的周期长。
（2）孔与轴的零件连接，其核心内容是孔的轴线与轴的轴线重合时，间隙最大，也就是安装时最省力或最方便。这一条规律是笔者在安装202个钢丝绳托辊的轴承时总结出来的结果。某钢厂在安装机器主轴时，七八个人操作，用热套技术，用时好几天也没把轴安上，后来，另外一师傅调整了一下轴，一下不费力，就把轴安上了。正验证了笔者的理论是正确的。
（3）20世纪60年代，某大学在实验压力容器时，一老师边加压，边拧螺丝，最后，压力容器盖飞出。而这时，该老师就在压力容器盖的前边的位置，最后老师发生了不幸。某村的一个小伙子刚结婚，小伙子的两条腿被195柴油发动机的飞轮打断。飞轮正常运转（平衡状态），同时飞轮也处于疲劳断裂（过载断裂）状态，断裂的趋势始终存在，何时断裂是随机的，断裂随时有可能发生。一旦断裂，飞轮一定朝着离心力的任意方向飞，人处于飞轮的飞行方向所处的飞行平面内，安全与危害同时存在。这些也验证了笔者的安全理论是正确的。什么是安全？力、势能和动能处于平衡状态就是安全。力、势能和动能的平衡一旦打破，就是危害，安全与危害同时存在。
3.机器是一个整体，平衡实验是重新建立新平衡的过程的主要环节
没有建立平衡之前，调试过程中危险始终存在。在实际工作中，学生或工人认为把合格零件安装到产生故障的机器上，维修工作就万事大吉了，工作结束了。实际上，隐患始终存在，一旦产生故障，轻者机器损坏，重者伤到自己和他人。机器没有建立平衡之前，隐患始终存在，隐患随时可能发生，发生时间不具有确定性，维修人员天天和机器打交道，吃亏的当然是自己。这都是无知的结果。
举例说明：某洗煤车间，师傅在检修时，其他工人突然送电，师傅立刻被卷入滚筒中，发生了不幸，实习生就站在师傅旁边，学生刚到车间3个月左右。
举例说明：某铸业有限公司在检修设备时，四级电动机换成二级电动机，平衡已经打破，新的平衡还没有建立，按照原有工艺安装试验的方法进行直接通电实验，结果当然很惨。
通过以上两个案例，我们总结一下事故的共同点：工人在维修设备时，开关没人管理；通电时，维修工人正在维修设备或围在设备旁；设备没有建立新平衡，隐患始终存在；无论误通电还是自己认为设备安上合格零件，设备就可以通电试验，都会产生危险事故的。
采取措施：充分认识设备没有建立平衡之前，调试过程中危险始终存在；开关要专人把守，没有专人把守，要设提示牌，正在检修，禁止送电，防止误送电；送电之前，维修人员必须离开现场。
在这里，重要要掌握两点：平衡实验的方法要正确，工艺要准确。平衡试验的前提是避免产生偏心，有偏心就会产生很大的惯性破坏，惯性破坏是停不下来的。合格零件安装到产生故障的机器上，并不意味着机器就合格了。直接通电实验，一旦产生偏心，将会产生很大的惯性破坏。试验时维修人员就在现场，其结果是死伤一片。其正确方法是安装完成后，按照新的转速制定新的符合科学的平衡试验方法；试验时所有维修人员离开试验现场，留一个有经验的师傅控制开关，而且采用多次点动的试验方法，每次点动时间要短，避免产生惯性破坏；每次停机后，检修人员方可进入设备现场；安装完成后，离场，进行下次平衡试验，多次反复试验，直到故障找到，消除为止。
[作者单位：邯郸工程高级技校（中煤邯邢技校）]
关键词：机械维修 职工培训 新平衡 严格控制开关 关键环节
一、重新建立新平衡在机械维修过程的意义
重新建立新平衡，实质是力、应力、摩擦力、转矩重新建立新平衡的过程。笔者从以下几个方面来阐述自己的观点。维修工人认识到这一点，对减少不必要的人工成本和降低事故率，尤其是对维修工人的素质有很大帮助。
二、机械维修过程中事故率高的初步分析
我们首先了解一下机械维修过程。机械维修过程主要有起吊运输、初步安装、整机调试安装。在这几个过程中，起吊过程和整机调试过程事故率高。初步安装主要反映在零件安装过程不到位，找不到安装位置，盲目操作等。
三、重新认识机械维修的基础理论
要引导学生，使其认识到机械维修过程就是重新建立新平衡的过程，实质是力、应力、摩擦力、转矩重新建立新平衡的过程。
首先要明确认识机器是一个整体。
其次要明确认识机器是由动力部分到传动部分，再到执行部分组成的一个直接接触、相对运动、连续的整体可动连接。
最后还要明确一点，机器的磨损是连续的，机器的失效或失衡也是连续的。一个零件或一个部位失效或失衡意味着机器是整体的失效或失衡。那就要对机器进行整体平衡实验，直到整个机器平衡为止。
四、事故分析实例
1.机器是一个整体，机器起吊是机械维修的一项重要工作
机器起吊首先要找好机器设备的重心，找设备重心的过程本身就是力的重新平衡问题。重心确定，能够保证起吊安全，避免惯性产生，破坏设备，伤及维修人员和无辜群众。移动设备时尽量采用平移的方法，设备和移动部分接触的面积大，应力小，摩擦力小，便于移动。平移的优点是重心低，设备移动平稳，使用设备和人员少，操作安全。安装过程当中，当运输设备只有一个承重轴时，设备的重心要与运输设备的重心重合，那样力矩为零，操作省劲、平稳。当运输设备有两个承重轴时，设备的重心要放在两承重轴中间。机器起吊过程是力、应力重新建立新平衡的过程。
举例说明：某技工学校在卸机床时，起吊时没有找好机床重心，机床从载重汽车上飞出，幸亏学生被卡在操作手柄的缝隙间，否则后果不堪设想。某技工学校在卸汽修设备时，汽修设备未找设备重心，直接装车，用人多，费力，车轴差点被压断，勉强移到目的地。
2.零件的安装工艺也是相互依存，相互影响的关系
例1：法兰盘的连接，要选用6个松紧度一样的螺栓和螺母，这样才能保证法兰盘的接触面最大，如果是用于传动的，那么，接触面积越大，摩擦力也越大，传动效率也越高，同时又满足其每个螺母留2～3扣的工艺要求。如果是用于密封件的连接，接触面积越大，其密封性越好。在连接高压密封件时，要注意其安装检验的先后顺序不能颠倒，否则危害很大。试压时，如果产生故障，一定要先泄压，再调整，调整后再加压，同时调整人员不能站在容易发生危险的一侧，绝对不能一边加压，一边调整，这样操作人员是很危险的。
例2：孔与轴的零件连接，其核心内容是孔的轴线与轴的轴线重合时，间隙最大，也就是安装时最省力或最方便，其工艺性是机械保持平衡的最根本的基础。下面举例说明。
（1）法兰盘连接的规律是笔者在安装202个钢丝绳托辊时总结出来的结果，安装后的托辊使用时间明显比以前安装的周期长。
（2）孔与轴的零件连接，其核心内容是孔的轴线与轴的轴线重合时，间隙最大，也就是安装时最省力或最方便。这一条规律是笔者在安装202个钢丝绳托辊的轴承时总结出来的结果。某钢厂在安装机器主轴时，七八个人操作，用热套技术，用时好几天也没把轴安上，后来，另外一师傅调整了一下轴，一下不费力，就把轴安上了。正验证了笔者的理论是正确的。
（3）20世纪60年代，某大学在实验压力容器时，一老师边加压，边拧螺丝，最后，压力容器盖飞出。而这时，该老师就在压力容器盖的前边的位置，最后老师发生了不幸。某村的一个小伙子刚结婚，小伙子的两条腿被195柴油发动机的飞轮打断。飞轮正常运转（平衡状态），同时飞轮也处于疲劳断裂（过载断裂）状态，断裂的趋势始终存在，何时断裂是随机的，断裂随时有可能发生。一旦断裂，飞轮一定朝着离心力的任意方向飞，人处于飞轮的飞行方向所处的飞行平面内，安全与危害同时存在。这些也验证了笔者的安全理论是正确的。什么是安全？力、势能和动能处于平衡状态就是安全。力、势能和动能的平衡一旦打破，就是危害，安全与危害同时存在。
3.机器是一个整体，平衡实验是重新建立新平衡的过程的主要环节
没有建立平衡之前，调试过程中危险始终存在。在实际工作中，学生或工人认为把合格零件安装到产生故障的机器上，维修工作就万事大吉了，工作结束了。实际上，隐患始终存在，一旦产生故障，轻者机器损坏，重者伤到自己和他人。机器没有建立平衡之前，隐患始终存在，隐患随时可能发生，发生时间不具有确定性，维修人员天天和机器打交道，吃亏的当然是自己。这都是无知的结果。
举例说明：某洗煤车间，师傅在检修时，其他工人突然送电，师傅立刻被卷入滚筒中，发生了不幸，实习生就站在师傅旁边，学生刚到车间3个月左右。
举例说明：某铸业有限公司在检修设备时，四级电动机换成二级电动机，平衡已经打破，新的平衡还没有建立，按照原有工艺安装试验的方法进行直接通电实验，结果当然很惨。
通过以上两个案例，我们总结一下事故的共同点：工人在维修设备时，开关没人管理；通电时，维修工人正在维修设备或围在设备旁；设备没有建立新平衡，隐患始终存在；无论误通电还是自己认为设备安上合格零件，设备就可以通电试验，都会产生危险事故的。
采取措施：充分认识设备没有建立平衡之前，调试过程中危险始终存在；开关要专人把守，没有专人把守，要设提示牌，正在检修，禁止送电，防止误送电；送电之前，维修人员必须离开现场。
在这里，重要要掌握两点：平衡实验的方法要正确，工艺要准确。平衡试验的前提是避免产生偏心，有偏心就会产生很大的惯性破坏，惯性破坏是停不下来的。合格零件安装到产生故障的机器上，并不意味着机器就合格了。直接通电实验，一旦产生偏心，将会产生很大的惯性破坏。试验时维修人员就在现场，其结果是死伤一片。其正确方法是安装完成后，按照新的转速制定新的符合科学的平衡试验方法；试验时所有维修人员离开试验现场，留一个有经验的师傅控制开关，而且采用多次点动的试验方法，每次点动时间要短，避免产生惯性破坏；每次停机后，检修人员方可进入设备现场；安装完成后，离场，进行下次平衡试验，多次反复试验，直到故障找到，消除为止。
[作者单位：邯郸工程高级技校（中煤邯邢技校）]